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    刀具崩刃的原因及对策
    1)刀片牌号、规格选择不当,如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。对策:增大刀片厚度或将刀片立装,选用抗弯强度及韧性较高的牌号。2) 刀具几何参数选择不当(如前后角过大等)。对策:可从以下几方面着手重新设计刀具。① 适当减小前、后角。② 采用较大的负刃倾角。③ 减小主偏角。④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。⑤ 修磨过渡切削刃,增强刀尖。3)刀片的焊接工艺不正确,造成焊接应力过大或焊接裂缝。对策:①避免采用三面封闭的刀片槽结构。②正确选用焊料。③避免采用氧炔焰加热焊接,并且在焊接后应保温,以消除内应力。④尽可能改用机械夹固的结构。4)刃磨方法不当,刀具破损造成磨削应力及磨削裂纹;对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大,使个别刀齿负荷过重,也会造成打刀。对策:①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。②选用较软的砂轮,并经常修整保持砂轮锋利。③注意刃磨质量,严格控制铣刀刀齿的振摆量。
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    刀具崩刃的原因及对策
    1)刀片牌号、规格选择不当,如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。对策:增大刀片厚度或将刀片立装,选用抗弯强度及韧性较高的牌号。2) 刀具几何参数选择不当(如前后角过大等)。对策:可从以下几方面着手重新设计刀具。① 适当减小前、后角。② 采用较大的负刃倾角。③ 减小主偏角。④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。⑤ 修磨过渡切削刃,增强刀尖。3)刀片的焊接工艺不正确,造成焊接应力过大或焊接裂缝。对策:①避免采用三面封闭的刀片槽结构。②正确选用焊料。③避免采用氧炔焰加热焊接,并且在焊接后应保温,以消除内应力。④尽可能改用机械夹固的结构。4)刃磨方法不当,造成磨削应力及磨削裂纹;对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大,使个别刀齿负荷过重,也会造成打刀。对策:①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。②选用较软的砂轮,并经常修整保持砂轮锋利。③注意刃磨质量,严格控制铣刀刀齿的振摆量。5) 刀具破损切削用量选择不合理,如用量过大,便机床闷车;断续切削时,切削速度过高,进给量过大,毛坯余量不均匀时,切削深度过小;切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时,进给量过小等。对策:重新选择切削用量。6) 机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。对策:①修整刀槽底面。②合理布置切削液喷嘴的位置。③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。
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    刀具寿命如何管
    刀具管理模块,通过在线实时监控刀具更换和刀具寿命,帮助企业实现刀具管理实时化、信息化、有序化,避免违规使用、减少过程浪费、优化刀具选型等。机加工企业刀具管理面临的具体问题:1、 刀具标准寿命缺乏系统准确的数据依据,标准不准确导致换刀过早或过晚,造成刀具浪费或品质不良浪费;2、 刀具标准寿命到了,现场技术员改数据继续使用,导致品质不良,客户稽查处罚;3、 针对刀具供应商缺乏系统严谨的刀具质量统计数据,供应商选型难、降价难。
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    刀具磨损的形态
    切削中,刀具在高压高温和强烈的摩擦条件下,切削刃逐渐变钝以至失去正常切削能力。刀具磨损的形态两大类:正常磨损:刀具在设计、制造与使用合理情况下,切削过程中逐渐磨损。非正常磨损:破损(裂纹、崩刃、破碎等),卷刃(刀刃塑性变形)前刀面磨损:切塑性材料,vC和hD较大时,切屑对前刀面的压力大、摩擦剧烈,温度高,在前刀面上切削刃附近形成月牙洼磨损,随着磨损加剧,月牙洼逐渐加深。磨损程度以*大深度KT表示。后刀面磨损:切削脆性材料或以较低vC和较小hD切塑性材料时,前刀面上摩擦不大,温度较低,这时的磨损主要发生在后刀面。刀尖部分:散热差,强度低,磨损严重,*大值为VC;中间部位:磨损较均匀,平均磨损宽度以VB表示;边界处:切削刃与待加工表面相交处,刀具磨损严重,以VN表示。
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    具磨损的原因有哪些?
    1、磨料磨损主要原因是工件材料中的杂质,基体组织中所含的碳化物、氮化物和氧化物等硬质点和积屑瘤的碎片,在刀具表面划出沟纹所造成的机械磨损。在各种切削速度条件下,都存在磨料磨损,它是低速刀具磨损的主要原因。2、粘结磨损在一定的压力和温度的作用下,刀具切削部分与切屑接触和摩擦,将会产生材料分子间的吸附作用,刀具材料的部分硬质点会被工件和切屑带走,造成粘结磨损。3、扩散磨损切削时,在高温的作用下,接触面之间分子活动能量大,产生合金元素相互相置换,如高速刀具在前刀面上形成含Cr、C较高的白色层,不断被切屑带走。切削钢件温度在800~1000度时,硬质合金中的Co、C、W扩散到切屑中去,钢中的Fe扩散到刀面上,形成硬度低而脆的复合碳化物,加速刀具磨损。4、化学磨损空气中的氧在高温条件下,会使硬质合金产生表面氧化膜,形成一层硬度较低的化合物,被切屑带走,造成刀具磨损,称为化学磨损。
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