高速切削加工技术出现之后，涂层技术更是得到了迅猛的发展与应用，并成为高速切削刀具制造的关键技术之一。该项技术通过化学或物理的方法在刀具表面形成某种薄膜，使切削刀具获得优良的综合切削性能，从而满足高速切削加工的要求。1. 采用涂层技术可在不降低刀具强度的条件下，大幅度地提高刀具表面硬度，目前所能达到的硬度已接近100GPa；2. 随着涂层技术的飞速发展，薄膜的化学稳定性及高温抗氧化性更加突出，从而使高速切削加工成为可能；3. 润滑薄膜具有良好的固相润滑性能，可有效地改善加工质量，也适合于干式切削加工；4. 涂层技术作为刀具制造的＊终工序，对刀具精度几乎没有影响，并可进行重复涂层工艺。涂层切削刀具所带来的益处：可大幅度提高切削刀具寿命；有效地提高切削加工效率；明显提高被加工工件的表面质量；有效地减少刀具材料的消耗，降低加工成本；减少冷却液的使用，降低成本，利于环境保护。对小型圆形刀具进行正确的表面处理可以提高刀具寿命，减少加工循环时间，提升加工表面质量。但是，根据加工需要正确选择刀具涂层有可能是一件令人困惑和费劲的工作。每一种涂层在切削加工中都既有优势又有缺点，如果选用了不恰当的涂层，有可能导致刀具寿命低于未涂层刀具，有时甚至会引出比涂层以前更多的问题。

刀具缩短法为提高刀具的利用率及抗力强度，将端面刀架的导轨向前移动约14mm，同时将端面刀由原来探出刀夹长约22缩短到约8mm.经调整后端面刀架的导轨平稳性增强了，端面刀的抗力强度得到提高，同时延长了刀具寿命，端面刀使用剩余的长度由原来约90mm缩短到约76mm。增加顶丝紧固法由于装夹端面刀具的刀架上前后两个紧固端面刀的顶丝相距60mm，当端面刀长度小于约90mm时后面的顶丝就无法压紧端面刀而无法正常使用。对此在两顶丝的中间钻06.5mm的孔，4数控机床计算机辅助设计控制系统的选择对X，Y平台驱动可以采用步进控制或伺服控制，以步进电机为运动主体的开环系统在加速时间比较长时会出现了低速共振、加速过程掉步严重的现象，如果加速时间过短，电机启动力矩就不够，造成控制系统误差过大，影响了加工精度。如果采用配套的数字伺服系统，也会存在轻微掉步现象，但机床得到了良好的加速度性能，脉冲损失率降低，实际控制精度效果非常好。在二维控制机床系统中尽量采用伺服控制系统。刀架经改进端面刀工作时不再发生跑刀现象，端面刀剩余长度由原来约76mm又缩短到约2.2.3两面开刃法在加工轴承套圈过程中，通常是将端面刀板的一面磨削开刃来使用，其利用率仅达到50%。为降低刀具材料消耗，根据端面刀板宽度，将端面刀板上下两面均开出刀刃，改进后的端面刀，不但节省了磨削刀具的时间，而且刀具材料的利用率比原来提高一倍。

金属切削刀具行业内，以刀具寿命15分钟来推荐切削线速度。在实际使用时，一般取刀具品牌制造厂推荐值的75%，此时刀具寿命约为60分钟。一个刀刃可加工工件数量可按下式估算：N=(19100XVXf)/(DXh)N - 刀具寿命，可加工工件数，单位：个V – 刀具选用切削线速度，单位：米/分钟f – 加工时的进给量，单位：毫米/转D – 被加工件工件直径，单位：毫米h - 加工长度，毫米车削一个直径50毫米的工件，长度100毫米，刀具制造厂推荐线速度200米/分钟，预定刀具切削时间寿命T=60分钟，实际使用线速度150米/分钟，进给量0.1毫米/转，估算刀具寿命：N=(19100X150X0.1)/(50X100)=57.3即，按上述条件计算，每刃可加工57个工件。

刀具破损会对零件的加工质量产生较大的隐患，如果不能及时发现，会直接影响整个孔系的加工，甚至会影响其他刀具的正常使用。因此，在生产线运行过程中，刀具破损是大家监控的重点。 1）刀具破损预防检测。刀具参数是加工过程中刀具与程序的切入点，刀具参数的正确性直接关系着零件能否正常加工。为了预防刀具在切削过程中出现破损问题，大家对所使用的的刀具，采用在线机内对刀的方式。对刀具的参数进行加工前后对比检查，可以有效防止加工过程中产生的刀具破损问题。 2）刀具在线加工检测。为了更＊＊控制零件的加工质量，采用刀具监控App，根据主轴载荷和切削力，对刀具进行实时跟踪监控，确保了生产线在运行过程中，不会因刀具问题出现零件报废的现象。刀具寿命收集刀具寿命是反映刀具质量的重要指标，在应用过程中，与加工零件的材质、装夹的状态、所使用的设备等条件息息相关。因此，刀具寿命在使用过程中并不是一个准确值，由于生产线加工状态基本一致，条件同。因此，大家可以借助App，对刀具的寿命进行周期采集和对比，检测出每把刀具的准确数值，然后再将数值输入到监控App中，不断对比和校正刀具寿命值，这样采集出来的数据才能适用于生产线的加工，并能保证生产线的正常运行，同时为后续同类产品的加工提供准确的刀具寿命参考值，具有一定的经济效益。

对于刀具破损和刀体损坏的问题，根据加工信息和现场操作人员的反馈，大家与现场技术人员一起对同类型的问题进行比较和研究，估计出现这种情况的原因可能有以下几点：（1）机床加工参数的设置合理性，加工参数是否存在变更；（2）工序加工内容变更，加工过程更改；（3）刀具结构合理性。检查完刀具的设定参数没有问题之后，大家从之前的加工内容上进行分析，这把刀具已经使用长达 4 年之久了，如果在参数没有修改，会不会是之前的工序没有加工完全导致该刀片受损？在刀具室重新检查刀具破损的情况，在刀片的安装位置，大家找到了突破点，刀具 D2 刀刃位置共计存在 2 个刀刃，其中 1 个位固定刀片，另外一个位可调刀片，刀具室一般在装配完成刀片之后，通过可调刀刃将刀片调整至和固定刀刃同样的高度，以保证加工的稳定，但是刀具调整是使用后端的一个螺钉，将刀片顶起，但是顶起到一定的阶段，势必会产生一定的间隙，那么这个间隙会对加工产生什么样的影响呢？ 结合这把刀加工的位置，大家不难看出，由于前一把刀加工完成之后，生成了直径 16mm 左右的一个倒角，而该刀具直径为 20.5mm，单边接触的过程中，只有 2mm 左右，而刀具为 z 向移动，所以产生的切削力与刀片的链接螺栓形成了一个杠杆，造成了刀片的转动，而该位置的螺纹为右旋螺纹，所以受力造成的旋转方向正好为螺纹松开方向，造成刀片松动，产生破损，损坏刀体。