切削液的选择，必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定，如图选择切削液的步骤。刀具监控在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别。如强调防火和安全性，就应考虑选择水基切削液。当选择水基削液时，就应考虑废液的排放问题，企业应具备废液处理的设施。有些工序，如磨削加工，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工，一般考虑选用油基切削液。一些机床在高计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削液还是水基切削液。在确定切削液主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。鉴定如果有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，＊后作出明确的选择结论。目前切削液的品种繁多，性能有好优劣，若选择不当，会造成不良后果。一般在下列的发问下应选用水基切削液：①油基切削液潜在发生火灾危险的场所；②高速和大进给量的切削，使切削区超出于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。③从前后工序的流程上 考虑，要求使用水基切削液的场合。④希翼减轻由于油的飞溅和油雾和扩散面引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。⑤从价格上考虑，对一些易加工材料和工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。

刀具管理是生产信息化与数据化过程中的重要环节。刀具及其附件管控的合理恰当与否，直接关系到企业生产质量和成本消耗的控制。其数据信息在整个生产过程中的流转，通过管理App系统和相关硬件作为载体，配合激光扫描对相关信息进行入库、出库、实时追踪、反馈、采购等流程。App载体：刀具管理系统HTP；硬件载体：条形码，工业二维码和智能芯片。相比条形码和二维码，芯片作为载体更为便捷、安全和稳定。智能芯片的作用：1. 制造材料为陶瓷，可实现防干扰，防油污，防渗漏；2. 采集信息的信号状态优良，灵敏性高；3. 芯片中的信息实现云端存储；智能芯片的安装和采集：1. 一般安装于刀柄的芯片槽内（如HSK系列,BT系列的热缩刀柄和筒夹刀柄等）2. 采用工业高精度级RFID手持机扫描芯片，RFID端即显示刀具的相关详细数据：（1）在库房时，显示刀具刀柄的出入库状态，刀具领取人，库存位置，相关供应商信息等；（2）在机床时，显示刀具刀柄的加工状态，加工参数和相关工艺等。

刀具作为参与制造活动的重要辅助工具，对制造系统的柔性、生产率起着举足轻重的作用；同时，刀具又是较昂贵的消耗性资源，数量巨大、信息繁多。由于加工的需要，大量的刀具频繁地在系统中流动和交换，当系统需要重组时，刀具配置和容量等都需要修改，因此，大量的刀具信息也随之不断地变化。刀具管理系统可以准确、及时＊优地提供刀具及其组件的全部信息，能够对刀具进行调度、管理，以实现数控刀具的管理和预调，刀具综合管理和预调制度的建立可以实现刀具参数和刀具寿命管理以及刀具的统一调配，缩短生产准备时间，降低刀具库存量，提高刀具利用率。刀具管理系统利用＊少的资源，在正确的时间给正确的机床提供正确的刀具。这就是为什么机械制造业需要刀具管理系统，接下来大家再来聊聊一般的刀具管理系统都有哪些功能？市面上很多企业的刀具管理系统都是大同小异的，但是基本都是包括：刀具存储管理、刀具订货管理、生产管理、系统维护这几个功能的，然后每个功能还会细化出很多分支，这么做的原因也是为了让用刀企业能够更好地了解自己的刀具使用情况，更好的管理自己企业的刀具，为企业的生产管理起到很好的辅助作用。

车床刀具的使用寿命主要受磨损程度影响。刀具破损后会使得加工表面质量下降,增加刀具材料的消耗。可以说影响刀具使用寿命的主要原因就是磨损，同时也是造成生产效率低、加工质量差和加工成本上涨的一个重要因素。在学习和实践操作中,由于使用者对刀具性能及使用方法掌握不好,具的损耗报废较多,使成本增加。(一)俱磨损的原因于摩擦力的存在,加之金属切削过程中释放热能,被切金属层在刀具的切削刃和前刀面的推挤作用之下会铲生变形,如此造成刀具滑移,从而变成切屑。刀具前刀面与切屑、具后面与工件已加工表面的摩擦,仍具在切削的过程中产生磨损。高温同样在一定程度上影响了踌命:刀具在很高的切削温度下进行工作,刀刃材料容易变软,更加剧了俱切削部分的磨损。当工件材料不同、切削用量不同时,刀具的磨损形式也不同。(二)前刀面磨损在使用刀具切削塑性材料时,刀具前面会因为切削厚度较大而受热量增加,励增大,俱的前面被磨损,就会形成坑状磨损。这些坑状磨损在切削过程中,逐渐加深变宽,并向刃向扩展。这样便容易导致崩刃。所以,在切削塑性材料时,刀具主要磨损是在刀具的前面。(三)后刀面磨损反之,在切削塑性较低的材料时,切削深度较小,速度较低,具前面受的励和摩擦不大,出现积屑瘤的可能性小。这时刀具主后面与工件表面的摩擦较大,所以刀具的磨损主要在刀具后面。切削脆性材料时,前面的温度不高,主要的磨损也在刀具的后面。(四)前后共同磨损进给量和切削速度都在中等时,俱会同时遭受前面的坑状磨损和主后面的磨损,共同造成崩刃。

很多数控系统都具刀具寿命管理功能,可由于20年代初期,国内人工成本普遍不高,很多企业在配置生产设备时自动化水平不高,因此对数控机床寿命的管理功能使用不是很强烈。但随着近几年国内人工成本普遍提高,很多企业在选择机床时倾向于购买单机自动化或柔性自动化生产线等设备,减少对操编辑数量的依赖,因此数控机床的刀具寿命管理功能在自动生产过程中起到关键作用,不仅能够提高设备的使用效率,还能够帮助企业更加合理的使用刀具找制生产成本。深孔加工中导致刀具寿命短的有5个原因，分别是：1、 钻削条件不合理，处理的方法：检查钻削速度是否过高;适当设定进给速度2、 机床原因，处理的方法：主轴偏摆是否过大;检查主轴和导向套是否同心;导向套和钻柄的间隙是否太大;防止偏摆，套筒的安装是否正确。3、 刀具原因，处理的方法：钻尖角和导向块选择是否正确;钻头长度是否比需要长度长太多;重磨是否符合要求(砂轮粒度是否太粗、崩刃未磨掉)。4、 切削液原因，处理的方法：切削液的选择是否正确(添加剂、黏度等) :切削液的过滤是否良好;油温太高时应增加油箱容积。5、 被加工材料，处理的方法：材质性能是否均匀。