资讯动态
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    刀具断裂监控系统
    刀具断裂监控系统是针对加工过程中刀具断裂等异常工况进行判断及报警的智能监控App。该系统通过学习正常的加工过程得到控制边界曲线,当刀具发生断裂时,信号超出边界,系统即可自动报警并控制机床暂停加工。适用范围:车削、铣削、钻孔、铰孔、镗孔、攻丝等。断刀监控实时且快速本产品可针对批量加工中常见的刀具断裂进行监控,监控过程基于过程数据的实时检测与对比,具有极高实时性和准确性。系统操作简便使用威尼人斯网址只需学习正常加工曲线,系统自动生成边界后即可进行监控,新手也能快速掌握。确保自动化加工的有效运行使用刀具断裂监控系统在自动化加工过程中遇到断刀,系统会及时发出报警信号,避免机床撞伤,保护断刀后的后续加工刀具。区别常规刀具断裂检验,降低废品率真常规断刀的检测是在工件加工完之后进行检测,此时已经产生废品,使用刀具断裂监控系统可以在加工中检查出异常,降低废品率。
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    硬质合金铣刀维护
    当硬质合金铣刀轴心线和工件边缘线重合或接近工件的边缘线时,情况将很严重,操作人员应做好相关的设备维护工作:1.检查机床的功率和刚度,以保证所需要的铣刀直径能够在机床上使用。2.主轴上刀具的悬伸量尽可能达到*短,减小铣刀轴线与工件位置对冲击载荷的影响。3.威尼人斯网址采用适合于该工序的正确的铣刀齿距,以确保在切削时没有太多的刀片同时和工件啮合而引起振动,另一方面,在铣削狭窄工件或铣削型腔时要确保有足够的刀片和工件啮合。4.确保采用每刀片的进给量,以便在切屑足够厚时能获得正确的切削效果,从而减小刀具磨损。采用正前角槽形的可转位刀片,从而获得平稳的切削效果以及*低的功率。5.选用适合于工件宽度的铣刀直径。6.选用正确的主偏角。7.正确放置铣刀。8.仅在必要时使用切削液。9.遵循刀具保养及维修规则,并监控刀具磨损。
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    SIGER TMS 刀具监测系统
    SIGER TMS (Tool Management System)刀具监测系统是西格数据针对工业制造型企业在刀具使用过程中的难点为客户量身打造的一款刀具状态监测App,能够通过采集主轴电流负载数据进行分析的方式,真正意义上做到预测刀具寿命,让生产过程中对停机换刀的处理更加游刃有余,避免因断刀崩刃而造成的设备损坏与产品质量损失!SIGER TMS 算法原理刀具监测系统可基于边缘计算技术对刀具加工过程进行实时的监控与分析,将刀具负载数据对应到到位号、主轴号,**预测刀具真实寿命,同时节省人力成本提高刀具管理效率。西格刀具监测系统可对刀具断刀、磨损、崩刃等现象实时监控与分析,刀具崩刃、断刀识别率100%,刀具寿命预测准确率达到99% 以上。
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    关于数控加工硬质合金刀具的一些使用常识
    铣削加工不锈钢除端铣刀和部分立铣刀及硬质合金作铣刀材料外,其余各类铣刀均采用高速钢,特别是钨—钼系和高钒高速钢具有良好的效果,其刀具耐用度可比W18Cr4V提高1~2倍。威尼人斯网址采用喷雾冷却法效果*为显着,可提高铣刀耐用度一倍以上;如用一般10%乳化液冷却,应保证切削液流量达到充分冷却。硬质合金铣刀铣削不锈钢时,取Vc=70~150m/min,Vf=37.5~150mm/min,同时应根据合**号及工件材料的不同作适当调整。不锈钢的粘附性及熔着性强,切屑容易粘附在铣刀刀刃上,使切削条件恶化;逆铣时,刀刃先在已经硬化的表面上滑行,增加了加工硬化的趋势;铣削时冲击、振动较大,使铣刀刀刃易崩刃和磨损。铣削加工不锈钢时,切削刃既要锋利又要能承受冲击,容屑槽要大。可采用大螺旋角铣刀(圆柱铣刀、立铣刀),螺旋角b从20°增加到45°(gn=5°),刀具耐用度可提高2倍以上,因为此时铣刀的工作前角g0e由11°增加到27°以上,铣削轻快。但b值不宜再大,特别是立铣刀以b≤35°为宜,以免削弱刀齿。采用波形刃立铣刀加工不锈钢管材或薄壁件,切削轻快,振动小,切屑易碎,工件不变形。用硬质合金立铣刀高速铣削、可转位端铣刀铣削不锈钢都能取得良好的效果。用银白屑端铣刀铣削1Cr18Ni9Ti,其几何参数为gf=5°、gp=15°、af=15°、ap=5°、kr=55°、k′r=35°、g01=-30°、bg=0.4mm、re=6mm,当Vc=50~90m/min、Vf=630~750mm/min、a′p=2~6mm并且每齿进给量达0.4~0.8mm时,铣削力减小10%~15%,铣削功率下降44%,效率也大大提高。其原理是在主切削刃上磨出负倒棱,铣削时人为地产生积屑瘤,使其代替切削刃进行切削,积屑瘤的前角gb可达20~~302,由于主偏角的作用,积屑瘤受到一个前刀面上产生的平行于切削刃的推力作用而成为副屑流出,从而带走了切削热,降低了切削温度。铣削不锈钢时,应尽可能采用顺铣法加工。
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    作为切削刀具和机床主轴的关键性接口,刀柄该如何正确选择?
    精密的机床配合先进的切削刀具可提供出色的金属切削生产率。而刀柄作为切削刀具和机床主轴之间的关键性接口,对于实现高生产率至关重要。那么,该如何选择、应用和维护*适合生产需求的刀柄呢?工件因素影响刀柄选择影响刀柄选择的因素包括每个作业中工件材料的可加工性以及*终零件的配置,这些因素可确定到达特定轮廓或特征所需的刀柄尺寸。刀柄应尽可能简单且易于使用,以尽量减少操作员出错的可能性。机床的基本构件起着关键作用 — 具有线性导轨的快速机床将充分利用专为高速应用而设计的刀柄,而具有箱型槽的机床则为重载加工提供支撑。多任务机床可同时完成车削和铣削/钻削工序。也可以根据加工策略选择刀柄。例如,为了在高速切削 (HSC) 工序中或在高性能切削 (HPC) 应用中*大限度地提高生产率,车间会选用不同的刀具,前者涉及较浅的切削深度HHS,后者重点关注在功率充足但速度有限的机床上产生较高的金属切除率。威尼人斯网址较低的可重复径向跳动有助于确保恒定的刀具啮合量,从而减少振动并*大限度地延长刀具寿命。平衡至关重要,高质量刀柄应在 G2,5-25000 rpm 质量 (1 g.mm) 下达到精密动平衡。加工车间可以根据实际情况,或咨询刀具供应商,确定能够以经济高效的方式满足其生产需求的刀柄系统。
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