刀具材料决定刀具切削性能根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。使用碳工具钢作为刀具材料时，切削速度只有m/min左右；世纪初出现了高速钢刀具材料，切削速度提高到每分钟几十米；年代出现了硬质合金，切削速度提高到每分钟一百多米至几百米；当前陶瓷刀具超硬材料刀具出现，使切削速度提高到每分钟一千米以上；被加工材料发展也大大地推动了刀具材料发展。　　一刀具材料应具备性能　　性能优良刀具材料，保证刀具高效工作基本条件。刀具切削部分强烈摩擦、高压、高温下工作，应具备如下基本要求。　　高硬度高耐磨性　　刀具材料硬度必须高于被加工材料硬度才能切下金属，这刀具材料必备基本要求，现有刀具材料硬度都HRC以上。刀具破损材料越硬，其耐磨性越好，但由于切削条件较复杂，材料耐磨性还决定于它化学成分金相组织稳定性。

刀具管理是指机械制造过程中涉及刀具运用技术及其他相关的管理活动的总称，它主要包括刀具破损、刀具调整、库存管理、新刀规划、刀具优化和采购等活动。刀具管理尤为关键。一方面金属切削加工过程中，刀具的性能和质量直接影响到产品的生产效率和成本，这就要求企业需要专业度极强的刀具技术常识；另一方面，刀具的管理包含现场领用、质量管理、物流库存管理、信息与数据库的收集、刀具成本优化和控制，使得刀具管理成为一项繁琐复杂的工作，消耗企业大量的管理成本。因此对于企业来说，与其将大量精力投入在思考刀具管理方法上，不如将刀具管理外包给更为专业的第三方企业。这样不但可以为企业节约人力成本、时间成本，还可以在刀具管理过程中及时优化产品，达到降本增效的目的。

1、改进刀具几何角度刀具角度及刀刃形状影响着切削力的变化。如前角度增大时，切屑变形小，切削轻快、切削力及切削热下降。在保证刀具有足够强度的前提下，应尽量取较大前角，主偏角缩小时，刀刃参加切削的长度增加，使切削热相对分散，且刀尖角增大，可使切削温度下降。2、合理选择切削用量切削用量影响刀具的耐用度，切削深度和进给量过大，切削力增加，刀具磨损也快，切削速度过高，刀具与工件的磨损，所以选择合理的切削用量也能延长刀具的使用寿命。3、使用冷却润滑液冷却润滑液能吸取并带走切削区大部分热量，改善散热条件，降低刀具和工件的切削温度，使小刀磨损减少，从而延长刀具的使用寿命，并能防止工件因热变形而产生尺寸误差。4、合理选择刀具材料工件材料及加工条件对刀具的切削性能影响很大。加工不同的材料，要懂得选择不同的刀具，才能适应切削加工的要求。5、加强日常保养生产现场，尤其是刀具夹持装置、工作台面、刀具存放场所等，进行彻底的清扫。定期进行刀具精度的维护保养。确认刀具与夹持装置的螺钉紧固。安装与拆卸的时候，对泄露脏污及时进行清扫。6、把握与调整＊佳切削条件设定良好的切削条件并给予维持。通过振动分析等了解附件切削状态，并适时进行调整，使刀具有良好的工作环境。

刀模寿命一直是模切生产厂家所关心的问题，一套刀模使用多少次冲压就是寿命的终结，为什么刀模生产厂家不会答应你能实现多少次，因为刀模的寿命是由冲压材料、机器和操作工、刀模维护、刀模类型等诸多其他效果，如冲压泡沫、保护膜、导电织物材料的使用寿命会相对较高；冲压钢板等材料的次数会减少，这也是刀模生产厂家无法保证冲压次数的原因。1、首先你要知道你在剪什么形状。然后形成1: 1的CAD绘图文件。在形成图纸文件时，注意根据材料的拉伸张力掌握放大或缩小的尺寸。2、了解清楚材料的类型。3、型号：使用的模切机型号，＊大行程范围。4、生产效率：根据您的订单尺寸、生产效率、模切精度、刀具要求高，送图纸给刀模生产厂家，并与刀模生产厂家沟通您想达到的效果，推荐您合适的刀模型式，刀模型式包括: 圆刀模、 qdc 金属模、雕刻刀模、蚀刻刀模等。5、验收：要在收到刀模时进行检验，以避免各种原因造成的尺寸偏差，如伸缩张力把握不准或刀模厂家自己漏检等。6、在刀模使用过程中，尽量不要让金属物体击中刀片，应该小心不要切割，因为刀模的刀片是非常锋利的。7、使用后注意保养，放回原位。

机床的基础性能决定了产线的基本配置，然而实际的加工效果则需要刀具来保证。在主轴与刀柄之间哪怕存在着极微小的异物，也会造成铣镗刀具装卡不准确，导致次品率上升和停机事故频发，传感器辅助的监视系统可以有效阻止此类事故的发生。以传动机构部件为例，此类部件必须实现高精度加工，以达到高效运行并确保＊大的安全性能。但是，一旦切屑和废料等异物进入到加工接触面，铣床的精度就会丧失殆尽。异物将会在接触面上沉积下来，并在各接触面之间生成一条缝隙。在以复合加工工艺和联合机床为特征的批量加工汽车产品部件时，单台设备和流程均可对整条生产流水线的加工过程和质量产生影响。刀具监控 因装夹精度不足而造成的机床加工误差往往要到下一道质量控制环节时才能被发现。除了产生残次品部件之外，这样的事件还会导致单台设备或整条生产线的停机。