1、磨料磨损主要原因是工件材料中的杂质，基体组织中所含的碳化物、氮化物和氧化物等硬质点和积屑瘤的碎片，在刀具表面划出沟纹所造成的机械磨损。在各种切削速度条件下,都存在磨料磨损，它是低速刀具磨损的主要原因。减小这种磨损的主要方法，是降低刀具切削部分的表面粗糙度，采用相应的润滑性能好的切削液。2、粘结磨损在一定的压力和温度的作用下,刀具切削部分与切屑接触和摩擦,将会产生材料分子间的吸附作用,刀具材料的部分硬质点会被工件和切屑带走,造成粘结磨损。3、扩散磨损切削时,在高温的作用下,接触面之间分子活动能量大,产生合金元素相互相置换,如高速刀具在前刀面上形成含Cr、C较高的白色层,不断被切屑带走。切削钢件温度在800~1000度时,硬质合金中的Co、C、W扩散到切屑中去,钢中的Fe扩散到刀面上,形成硬度低而脆的复合碳化物,加速刀具磨损。金刚石和立方氮化硼刀具材料也存在扩散磨损。在硬质合金中,添加TaC、NbC、VC,可提高硬质合金抗扩散温度,减少扩散磨损。4、化学磨损空气中的氧在高温条件下,会使硬质合金产生表面氧化膜,形成一层硬度较低的化合物,被切屑带走，造成刀具磨损，称为化学磨损。如何改善刀具磨损延长刀具寿命？1、刃口磨损。改进办法：提高进给量；降低切削速度；使用更耐磨的刀片材质；使用涂层刀片。2、崩碎。改进办法：使用韧性更好的材质；使用刃口强化的刀片；检查工艺系统的刚性；加大主偏角。3、热变形。改进办法：降低切削速度；减少进给；减少切深；使用更具热硬性的材质。4、切深处破损。改进办法：改变主偏角；刃口强化；更换刀片材质。5、热裂纹。改进办法：正确使用冷却液；降低切削速度；减少进给；使用涂层刀片。6、积屑。改进办法：提高切削速度；提高进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液；使刃口更锋利。7、月牙洼磨损。改进办法：降低切削速度；降低进给；使用涂层刀片或金属陶瓷刀片；使用冷却液。8、断裂。改进办法：使用韧性更好的材质或槽型；减少进给；减少切深；检查工艺系统的刚性。

第一，尽量少用手去摸刀刃。首先这样不安全，容易割伤。其次一些老刀和军刀上，可能含有不可知的微量元素，造成伤口很难愈合。＊后，也是＊重要的，人手上的汗液具有腐蚀作用，如果摸完刀不及时清理，时间长了会造成斑痕，影响刀的品相。第二，不要用刀砍击硬物。比如用刀去砍一摞硬币，首先破坏人民币是违法的。其次，不同刀具的功能设计不同，不一定都适合暴力对抗。一把刀，即使把一摞硬币砍断了，也证明不了什么。唯一可以确定的是，会对刀刃造成损坏。有些损坏你肉眼可能看不见，但损坏仍然是存在的。时间长了，刀具变钝，你就明白了。第三，定期清洁保养，刀具长期存放或使用后，要进行清洁，在注意安全的原则下，应认真对刀具和刀鞘进行清理，清除刀具上的污渍和刀鞘上的油泥。尤其别忘清理的，是刀鞘里的沙砾，它可是刀具的大杀手。第四，定期给刀具上油，刀具出厂时均涂有各种防锈油脂，一般不需将其擦掉，刀具在仔细清洁后应涂上一层保护油，防止刀具破损锈蚀或生斑。一些带有锯齿的刀具上油时要仔细地在每个锯齿上均匀地涂好防锈油脂。第五，除非你有十分的把握和非常的必要，否则不要轻易打磨刀具，即使是刀具附带的刀鞘上镶有磨刀石。刀具的打磨是一项十分专业的技术，不同的刀具，不同的磨具，各有不同的打磨方法，特别是工业用的电动砂轮，如使用不当将致使刀具报废，建议初次打磨刀具前先用家中厨房的刀具或剪刀等反复练习试磨几次，摸索出经验后再动手打磨刀具或给刀具开刃。

通过在1~5μm范围内改变碳化钨的粒度，刀具制造商可以改变硬质合金刀具的基体性能。基体材料的粒度对于切削性能和刀具寿命起着重要作用。粒度越小，刀具的耐磨性越好。反之，粒度越大，刀具的强韧性越好。细颗粒基体主要用于加工航空牌号材料（如钛合金、Inconel合金和其他高温合金）的刀片。此外，将硬质合金刀具材料的钴含量提高6％~12％，可以获得更好的韧性。因此，可以通过调整钴含量来满足特定切削加工的要求，无论这种要求是韧性还是耐磨性。刀具破损基体的性能还可以通过在接近外表面处形成富钴层，或者通过在硬质合金材料中有选择性地添加其他合金元素（如钛、钽、钒、铌等）而获得增强。富钴层可以显着提高切削刃强度，从而提高粗加工和断续切削刀具的性能。此外，在选择与工件材料和加工方式相匹配的刀具基体时，还表现考虑另外5种基体特性——断裂韧性、横向断裂强度、抗压强度、硬度和耐热冲击性能。例如，如果硬质合金刀具出现沿切削刃崩刃的现象，就应该选用具有较高断裂韧性的基体材料。而在刀具出现切削刃直接失效或破损的情况下，可能采用的解决方案是选用具有较高横向断裂强度或较高抗压强度的基体材料。对于切削温度较高的加工场合（如干式切削），通常应该＊＊硬度较高的刀具材料。在可以观察到刀具产生热裂纹的加工场合（在铣削加工中＊常见），建议选用耐热冲击性能较好的刀具材料。对刀具基体材料的优化改进可以提高刀具的切削性能。

一 刀具磨损的形态及其原因切削金属时，刀具一方面切下切屑，另一方面刀具本身也要发生损坏。刀具损坏的形式主要有磨损和破损两类。前者是连续的逐渐磨损；后者包括脆性破损(如崩刃、碎断、剥落、裂纹破损等)和塑性破损两种。刀具磨损后，使工件加工精度降低，表面粗糙度增大，并导致切削力加大、切削温度升高，甚至产生振动，不能继续正常切削。从对温度的依赖程度来看，刀具正常磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损。机械磨损是由工件材料中硬质点的刻划作用引起的，热、化学磨损则是由粘结(刀具与工件材料接触到原子间距离时产生的结合现象)、扩散(刀具与工件两摩擦面的化学元素互相向对方、腐蚀等)引起的。 二 刀具磨损过程、磨钝标准及刀具寿命随着切削时间的延长，刀具磨损增加。刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。 一把新刀(或重新刃磨过的刀具)从开始使用直至达到磨钝标准所经历的实际切削时间，称为刀具寿命。 三 刀具的破损刀具破损和刀具磨损一样，也是刀具失效的一种形式。刀具在一定的切削条件下使用时，如果它经受不住强大的应力(切削力或热应力)，就可能发生突然损坏，使刀具提前失去切削能力，这种情况就称为刀具破损。破损是相对于磨损而言的。从某种意义上讲，破损可认为是一种非正常的磨损。四 刀具的状态监控刀具损坏的形式主要是磨损和破损。在现代化的生产系统(如FMS、CIMS等)中，当刀具发生非正常的磨损或破损时，如不能及时发现并采取措施，将导致工件报废，甚至机床损坏，造成很大的损失。因此，对刀具状态进行监控非常重要。 刀具破损监测可分为直接监测和间接监测两种。所谓直接监测，即直接观察刀具状态，确认刀具是否破损。

安装模具时必须使模具的闭合高度与压力机的闭合高度相适应。刀具破损调整压力机的闭合高度时，应采用寸动冲程。检查设备的操纵系统、润滑系统是否正常。检查离合器、制动器及防护装置是否安全完好。为防止压力机的滑块被卡住，严禁超负荷作业。电机启动后，要等飞轮转速正常后方可操纵滑块进行锻造，工作中，操作人员不得离开岗位，也不准清理、调整、润滑设备。不准将手或工具等伸人滑块行程范围内。脚踏操纵板上应装安全罩，以免别人或其他物体误压而引起滑块突然下滑，造成意外事故。1） 切削刃微崩当工件材料组织、硬度、余量不均匀，前角偏大导致切削刃强度偏低，工艺系统刚性不足产生振动，或进行断续切削，刃磨质量欠佳时，切削刃容易发生微崩，即刃区出现微小的崩落、缺口或剥落。出现这种情况后，刀具将失去一部分切削能力，但还能继续工作。继续切削中，刃区损坏部分可能迅速扩大，导致更大的破损。2） 切削刃或刀尖崩碎这种破损方式常在比造成切削刃微崩更为恶劣的切削条件下产生，或者是微崩的进一步的发展。崩碎的尺寸和范围都比微崩大，使刀具完全丧失切削能力，而不得不终止工作。刀尖崩碎的情况常称为掉尖。