1）对于失效极限的确定，也就是说，刀具使用到什么情况下不能用了。除了崩刃、破裂等极端状况。主要是指磨损，特别是精加工时，一般认为精加工刀片后刀面磨损0.2毫米以内是正常的。但是如果是定径刀具，后刀面磨损会造成工件直径变化，一旦出现径向尺寸变化达到危险情况就要换刀了。又如，对表面粗糙度有特殊要求，刀具略有磨损，表面粗糙度略有下降即不能满足要求时，也必须换刀。估算时就必须按一定比例酌情降低估算值。如果径向尺寸有调整或可补偿的时候、表面粗糙度要求比较低的加工，则可按比例提高估算值。2）切削速度对刀具的磨损有相当大的影响，一般的来说，线速度越快，刀具寿命越短，但是线速度太低的话，一方面影响加工效率，同时也不一定对刀具寿命有利，所以切削速度的选择，必须参考刀具制造厂提供的切削参数，再结合现场情况确定一个＊合理的速度。3）被加工工件的材料，对刀具寿命也有相当大的影响。看似相同的材料，内部所含材料成分比例略有不同，可能切削性能就有很大的区别。即使完全相同的材料，如部件结构不同、成型方法不同、热处理设备或工艺不同、前道工序加工刀具不同，都会造成刀具寿命有显著差别。如不锈钢件加工，如前道工序粗加工的刀具不锋利，在工件表面因冷作硬化效应，形成一层硬化层，致使后道工序的精加工刀具急剧磨损，对精加工刀具寿命造成严重的影响。

（1）、线速度线速度对刀具寿命有显着影响。如果线速度高于样品规定线速度的20%，刀具寿命将减少到原来的1/2。如果增加到50%，刀具寿命只有原来的1/5。为了提高刀具寿命，需要了解每个工件的刀具材料、状态和线速度范围。每个企业的刀具具有不同的线速度。您可以从大家提供的相关样品中进行初步搜索，在加工过程中根据具体情况进行调整，以获得比较理想的效果。粗糙度和终点线速度数据不一致。粗加工主要去除余量，线速度较低。精加工主要保证尺寸精度和粗糙度，线速度高。（2）、切削深度切削深度对刀具寿命的影响不如线速度。每个凹槽具有相对较大的切削深度。粗加工时，应尽可能增加切深，以保证较大的切削率。在精加工时，必须使切深尽可能小，以保证工件的尺寸精度和表面质量。但切削深度不超过凹槽的切削范围。如果切削深度过大，则无法承受切削力，刀具会出现崩刃。如果切削深度太小，刀具会划伤工件表面并放气。（3）、进给量与线速度和切削深度相比，进给对刀具寿命的影响很小，但对工件表面质量的影响很大。在粗加工的情况下，可以通过增加进给量来提高毛坯的去除率。在精加工时，可以提高工件的表面粗糙度。如果允许粗糙度，可以提高加工效率。（4）、振动除了一种切削因素外，振动对刀具寿命的影响也很大。产生振动的原因有很多如机床刚性、刀具刚性、工件刚性、切削参数、刀槽、刀尖圆弧半径、刀刃后角、刀柄伸出长度等，但主要原因是加工刚性。受不了时间。切削力在加工过程中不断地在工件表面振动。（5）、刀片材质在加工产品的情况下，主要是工件，热处理条件和间歇加工。例如，铸铁加工用钢材和刀片用刀片的硬度不一定与HB215和HRC62相同，间歇加工用的刀片和连续加工用的刀片也不一样。钢件用于加工钢件，铸造刀片用于铸造产品，cbn刀片用于加工淬硬的硬钢。对于同样的工件，如果是连续加工，需要使用硬度更高的刀片，可以提高工件的切削速度，减少刀尖磨损，减少加工时间。

为了获得与手动抛光相当的质量，磨料、夹具和工艺参数的正确组合是必不可少的。凭借十余年累计的丰富加工经验，一直以来致力于满足客户对工件表面的多种需求。针对大直径阶梯钻的刃口加工，修磨钝化方案可以使得使用后的刀具寿命达到新刀约90%的寿命。大家使用三种颗粒尺寸不同的磨料和不同的加工工艺对大直径阶梯钻进行分批次加工，总加工时间为30分钟。因客户对阶梯钻加工要求较高，对每个刃口都有不同的钝化要求，大家无法只用一道工序完成钝化及抛光需求。因此设计出特殊的定制夹具，即可以分别针对三个刃口进行三道工序的加工，单次加工只针对一个刃口，DF拖曳式加工后，钻头的使用寿命达到新刀的90%左右。

关键是要知道如何选择合适的刀具、机器和切割方法。虽然在某些情况下仍然需要切削液，但研究表明，由于当今刀具材料的巨大发展，情况在不断变化。新的硬质合＊＊号，尤其是那些涂层牌号，在高速和高温下不需要切削液，具有更高的切削效率。事实上，对于断续切削，切削区温度越高，就越不适合使用切削液。在铣削情况下，如果切削液能克服高速旋转立铣刀产生的离心力，那么它在到达切削区之前就已经蒸发了，其冷却效果很小。但是，切削液刀具的应用会引起温度的剧烈变化。立铣刀刃槽从工件切出时会冷却，切入时温度又会升高。虽然干切削时也有类似的加热和冷却回路，但加入切削液后温度变化要大得多。温度的快速变化会在立铣刀中产生应力，从而导致裂纹。类似的情况也发生在车削中。例如，对于无涂层硬质合金，当车速高于 130m/min 时，车削中碳钢，切削刃切入工件不到 40 秒，然后暴露在冷却液中，它会因热冲击而损坏清楚地显示。这种热冲击会加速月牙洼磨损和随后的磨损，从而大大缩短刀具寿命。对于大多数车削操作，干切削通常会增加刀具寿命。

了解了切削液的种类和特性，那怎么把它跟大家日常使用的刀具搭配呢？别急听我慢慢分类讲解！高速钢刀具：这种材料是以铬、镍、钨、钼、钒（有的还含有铝）为基础的高级合金钢， 它们的耐热性明显比工具钢高， 允许的＊高温度可达600 ℃。有较高的韧性， 适合于几何形状复杂的工件和连续的切削加工， 而且高速钢具有良好的可加工性和价格上容易被接受的特点。高速钢刀具由于高速钢刀具红硬性差， 使用中需采用切削液。1：低速和中速切削时， 建议采用油基切削液或乳化液。2：在高速切削时， 由于发热量大， 以采用水基切削液为宜。3：精加工时采用极压乳化液或极压切削油， 以减小摩擦， 提高表面质量和精度， 延长刀具寿命。刀具寿命若使用油基切削液会产生较多油雾，容易造成工件烧伤， 加工质量下降， 刀具磨损增大。另外，粗加工时建议采用极压水溶液或极压乳化液。硬质合金刀具：硬质合金是由碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）和5 %～ 10 %的钴组成， 它的硬度大大超过高速钢， ＊高允许工作温度可达1 000 ℃， 具有优良的耐磨性能， 在加工钢铁材料时， 可减少切屑间的粘结现象。