对于刀具破损和刀体损坏的问题，根据加工信息和现场操作人员的反馈，大家与现场技术人员一起对同类型的问题进行比较和研究，估计出现这种情况的原因可能有以下几点：

（1）机床加工参数的设置合理性，加工参数是否存在变更；

（2）工序加工内容变更，加工过程更改；

（3）刀具结构合理性。

检查完刀具的设定参数没有问题之后，大家从之前的加工内容上进行分析，这把刀具已经使用长达 4 年之久了，如果在参数没有修改，会不会是之前的工序没有加工完全导致该刀片受损？

在刀具室重新检查刀具破损的情况，在刀片的安装位置，大家找到了突破点，刀具 D2 刀刃位置共计存在 2 个刀刃，其中 1 个位固定刀片，另外一个位可调刀片，刀具室一般在装配完成刀片之后，通过可调刀刃将刀片调整至和固定刀刃同样的高度，以保证加工的稳定，但是刀具调整是使用后端的一个螺钉，将刀片顶起，但是顶起到一定的阶段，势必会产生一定的间隙，那么这个间隙会对加工产生什么样的影响呢？?

结合这把刀加工的位置，大家不难看出，由于前一把刀加工完成之后，生成了直径 16mm 左右的一个倒角，而该刀具直径为 20.5mm，单边接触的过程中，只有 2mm 左右，而刀具为 z 向移动，所以产生的切削力与刀片的链接螺栓形成了一个杠杆，造成了刀片的转动，而该位置的螺纹为右旋螺纹，所以受力造成的旋转方向正好为螺纹松开方向，造成刀片松动，产生破损，损坏刀体。