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    刀具切削还必须考虑如下条件
    1)对于失效极限的确定,也就是说,刀具使用到什么情况下不能用了。除了崩刃、破裂等极端状况。主要是指磨损,特别是精加工时,一般认为精加工刀片后刀面磨损0.2毫米以内是正常的。但是如果是定径刀具,后刀面磨损会造成工件直径变化,一旦出现径向尺寸变化达到危险情况就要换刀了。又如,对表面粗糙度有特殊要求,刀具略有磨损,表面粗糙度略有下降即不能满足要求时,也必须换刀。估算时就必须按一定比例酌情降低估算值。如果径向尺寸有调整或可补偿的时候、表面粗糙度要求比较低的加工,则可按比例提高估算值。2)切削速度对刀具的磨损有相当大的影响,一般的来说,线速度越快,刀具寿命越短,但是线速度太低的话,一方面影响加工效率,同时也不一定对刀具寿命有利,所以切削速度的选择,必须参考刀具制造厂提供的切削参数,再结合现场情况确定一个*合理的速度。3)被加工工件的材料,对刀具寿命也有相当大的影响。看似相同的材料,内部所含材料成分比例略有不同,可能切削性能就有很大的区别。即使完全相同的材料,如部件结构不同、成型方法不同、热处理设备或工艺不同、前道工序加工刀具不同,都会造成刀具寿命有显著差别。如不锈钢件加工,如前道工序粗加工的刀具不锋利,在工件表面因冷作硬化效应,形成一层硬化层,致使后道工序的精加工刀具急剧磨损,对精加工刀具寿命造成严重的影响。4)合理、准确使用切削液,能明显提高刀具寿命。首先切削液必须准确、干净、充分、有效。不同的刀具材料、不同的工件、不同的加工形式,应该根据目的要求,如粗加工时的冷却、精加工时的润滑,加注不同的切削液。5)地基、机床、夹具、工件、刀具等所有一切,构成一个系统,整个系统的刚性对刀具寿命的影响,也非常大。因为微小的震动使刀具和工件产生非正常微距位移,而使刀具无谓的增加了无效摩擦,*后导致刀具磨损,刀具寿命迅速下降。
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    刀具寿命的切削液应该怎么选择?
    切削液的选择,必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定。威尼人斯网址在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前,设置了安全性、废液处理等限制项目,通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别。如强调防火和安全性,就应考虑选择水基切削液。当选择水基削液时,就应考虑废液的排放问题,企业应具备废液处理的设施。有些工序,如磨削加工,一般只能选用水基切削液;对于使用硬质合金刀具的切削加工,一般考虑选用油基切削液。一些机床在高计时规定使用油基切削液,就不要轻易改用水基切削液,以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后,便可确定选用油基切削液还是水基切削液。在确定切削液主项后,可根据加工方法,要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择,然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。鉴定如果有问题,再反馈回来,查明出现问题的原因,并加以改善,*后作出明确的选择结论。目前切削液的品种繁多,性能有好优劣,若选择不当,会造成不良后果。一般在下列的场合下应选用水基切削液:1、油基切削液潜在发生火灾危险的场所。2、高速和大进给量的切削,使切削区超出于高温,冒烟激烈,有火灾危险的场合。3、从前后工序的流程上考虑,要求使用水基切削液的场合。4、希翼减轻由于油的飞溅和油雾和扩散面引起机床周围污染和肮脏,从而保持操作环境清洁的场合。5、从价格上考虑,对一些易加工材料和工件表面质量要求不高的切削加工,采用一般水基切削液已能满足使用要求,又可大幅度降低切削液成本的场合。
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    钻攻机大批量生产如何进行刀具寿命的管理?
    钻削中心由于刀具数量多、刀具破损快等特点,往往出现因未能及时更换刀具,而因刀具破损导致工件报废,或过早更换刀具而使刀具成本增高。因此,由CNC 系统来进行刀具寿命的统计和警告是解决上述问题的*佳办法。刀具寿命管理功能由刀具组号、刀具号、刀具寿命值、刀具补偿量指定代码组成。刀具寿命管理的设定有两种方法:一种是界面手动配置,一种是程序自动配置。对于相同刀库配置的批量机台,大家推荐使用程序自动配置。可参考文档中的步骤,独立完成刀具寿命管理功能的配置。1.配置参数设置刀具组数6800#1#0=116813=16(可修改,此处设定刀库刀具组数)设置刀具寿命管理忽略号6810=0(钻攻机上务必设为0)设置寿命记数的M 代码6811=6设置刀具寿命管理功能有效8132#0=16805#4=02. 修改换刀宏程序在宏程序中,找到Z 轴返回第二参考点的程序段,在此程序段后增加M6。3.修改PMC 程序在PMC 程序中,将M6 的译码信号,直接导通G4.3,结束应答。将刀具寿命报警信号(F64.0)接通外部报警地址(A 地址),并编辑报警信息,如“刀具寿命已到”。
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    刀盘配置切削型刀具
    对于含有岩石的复合岩土地层,刀盘除配置切削型刀具(如:切刀、刮刀)外,还需要配置盘形滚刀,因而刀盘结构相对复杂。对于岩层首先通过盘形滚刀进行破岩。盘形滚刀一般允许磨损量为25mm,边滚刀为15mm,因此滚刀的伸出高度一般比切刀要大。威尼人斯网址盘形滚刀有单刃滚刀和双刃滚刀,双刃滚刀破岩能力较低,适应抗压强度小于80MPa的岩石,滚刀起动扭矩小,因此适应于软岩地层。单刃滚刀破岩能力强,适应抗压强度高于80MPa的岩石,滚刀起动扭矩大,适应于硬岩地层的破岩。滚刀需要有较大的推力才能破岩,推力越大,滚刀刀尖贯入度越大,贯入度还与滚刀结构及岩层抗压强度有关,17寸滚刀允许承载能力为 250kN,滚刀刀尖贯入度一般小于25mm。滚刀需要有一定的刀盘转速来完成破岩过程。刀盘旋转需要克服滚刀周向破岩阻力,需要一定的扭矩,因此刀盘旋转扭矩要有一定的裕量。为了保证滚刀的破岩效果,滚刀轨迹径向间距需要考虑岩石抗压强度,随周边刀具破岩量的增加和保证开挖直径的需要,刀间距也需要逐步减少。由于滚刀的载荷较大,滚刀的布置除考虑刀间距外,还需要充分考虑滚刀径向载荷的合力力求通过刀盘的中心,使主轴承受力状况良好。刀盘的结构设计需要保证一定的强度和刚度。
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    刀具工作原理
    对于不同地层的开挖,盾构的刀具采用不同型式:开挖地层为硬岩时,采用盘形滚刀;地层为较软岩石时,采用齿刀;地层为软土或破碎软岩时,可采用切刀(或刮刀)。不同类型刀具的工作原理如下:滚刀工作原理安装在刀盘上的盘形滚刀在盾构千斤顶的作用下紧压在岩面上,随着刀盘的旋转,盘形滚刀一方面绕刀盘中心轴公转,同时绕自身轴线自转。盘形滚刀在刀盘的推力、扭矩作用下,在掌子面上切出一系列的同心圆。当推力超过岩石的强度时,盘形滚刀刀尖下的岩石直接破碎,刀尖贯入岩石,掌子面上岩石被盘形滚刀挤压碎裂而形成多道同心圆沟槽。随着刀具寿命沟槽深度的增加,岩体表面裂纹加深扩大,当刀具压力超过岩石的剪切和拉伸强度时,相邻同心圆沟槽间的岩石成片崩落,完成盘形滚刀的破岩过程。齿刀工作原理在岩石较软的情况下掘进时,如果盘形滚刀与岩石掌子面之间不能产生一定的附着力,使滚刀产生滚动,滚刀将会产生弦磨。滚刀不能滚动,将失去有效的破岩功能,此时在较软的岩层中可以采用齿刀进行破岩,齿刀安装方式同滚刀。由于齿刀上装有二个切削刃,因此刀盘正反转时齿刀都能进行破岩。切刀(刮刀)工作原理在软土地层或滚刀破碎后的渣土通过切刀(刮刀)进行开挖,渣土随切刀(刮刀)正面进入渣槽,因此切刀(刮刀)既具有切削的功能也具有装载的功能。
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