刀具＊大的敌人就是生锈，即使不锈钢刀也不可能保证永不生锈。只要条件合适，锈斑会毫不犹豫地出现在不锈钢面上。1、避免潮湿环境、接触腐蚀性物品海边、南方、厨房等，刀具长期在这样湿度较大的环境里搁置，便很容易生锈。还有，酸性的水果汁液、手上的汗液、油渍等都容易腐蚀刀身，所以，建议避免接触这类物品。2、用完刀具一定要及时擦洗、清洁刀具用完后，先用流动的清水清洗，然后用干燥的棉布、毛巾擦拭干净，放在通风干燥的地方。这样可以大大降低生锈的概率。3、温柔研磨大马士革刀具的日常打理，＊好的方法就是定期给刀具进行温柔的研磨抛光，一般用干净的棉布或者毛巾擦拭即可。4、刀具破损定期给刀上油刀具在清洁后或者长期不使用时应涂上一层保护油。因为涂上刀油以后，会在一段时间内产生一层保护膜，不仅可以防止刀具锈蚀，还具有润滑作用。具体方法：把刀具平放毛巾上，在刀身涂抹刀油，然后用棉布在刃面上用力来回盘擦使其微微发热。同时也可以刀柄及刀具配件进行盘擦。5、刀具怎么存放刀具适宜存放在常温、通风、干燥、太阳不直射的地方，如果有专业控温、除湿的存放柜更好。匠人工坊的每把大马士革钢刀都配有特别定制的真皮手工刀鞘，这种＊＊柔韧性的皮革组件经过特殊处理，具有一定的防潮性， 也能保障刀具不会在抽拔的过程中出现磨损。建议不要将刀具放在未经专业处理的普通皮鞘中保存，因为普通皮鞘很容易吸取空气中的水分，而给刀具带来不良的影响。

        解析刀具磨损与刀具寿命—涂层技术有效改善刀片切削区域性能，金属切削过程中所产生的功率消耗以切削热和摩擦的形式表现出来。这些因素使刀具处于恶劣的加工条件下，表面高负载、高切削温度。之所以产生高温是因为切屑沿刀具前刀面高速滑移，对切削刃，产生高压及强烈的摩擦。崩刃　　加工过程中，刀具遇到部件微结构中的硬质点，或进行断续切削，可导致切削力出现波动。因此，对切削刀具有耐高温、高韧性、高耐磨性、高硬度等特点的要求。沟槽磨损　　在过去的半个世纪里，为了持续提升切削刀具的性能，人们开展了大量的研究工作。影响几乎所有刀具材料磨损率的一个关键因素是加工过程中所达到的切削温度。遗憾的是，很难界定计算切削温度的相关参数值，但实验测定可以为经验公式提供依据。  通常假设切削过程中所产生的所有能量均转换为切削热，80%的切削热会被切屑带走（这数值会随着一些因素而变化，切削速度为主要影响因素）。这使得大约20％的热量进入了刀具。即使切削低碳钢，刀具温度也可超过550℃，而此温度值是高速钢（HSS）保持硬度所能承受的＊高温度。用立方氮化硼（CBN）刀具切削淬硬钢时，刀具和切屑温度可超过1000℃。

除了一种切削因素外，振动对刀具寿命的影响也很大。产生振动的原因有很多如机床刚性、刀具刚性、工件刚性、切削参数、刀槽、刀尖圆弧半径、刀刃后角、刀柄伸出长度等，但主要原因是加工刚性。受不了时间。切削力在加工过程中不断地在工件表面振动。必须综合考虑消除或减少振动。工件表面的振动理解为刀具与工件之间不断的敲击，而不是正常的切削，它会在刀具的尖端产生一些小的裂纹和碎屑，这些裂纹和碎屑就是这些裂纹和碎屑。它增加了切削力，进一步加剧了切削力。振动，这进一步增加了开裂和碎裂的程度。大大降低了工具的寿命。由于刀具寿命为15～20分钟，刀具的有效切削长度决定了刀具寿命范围内实际加工的工件数量。增加工件吞吐量意味着减少单个工件的加工时间和切割长度。通过适当调整刀具的切削参数，可以缩短工件的加工时间。在合理的线速度范围内适当提高线速度并不能减少工件的加工长度，但可以缩短工件的加工时间。通过增加切削深度，可以减少粗加工次数，缩短被加工材料的有效切削长度，缩短加工时间。此外，通过适当提高进给速度，可以有效减少切削长度，缩短加工时间。

工业生产环境中有大量生产履历，传感器，原料质量重量参数等数据，如何利用这些数据改良生产，针对行业的痛点进行数据挖掘方案的实验以及实施，＊终提高企业生产效率是一个具有建设性，大量需求性的问题。如液晶屏幕面板行业高技术含量的柔性屏生产率常在50%（该数据不＊＊准确，但良率确实极低）。同时，工业数据挖掘是个多面而复杂的问题，工业制造涉及生物化学制药，精密机械零件，电子液晶面板等等等等门类，不同行业不同需求，且不同企业不同情景下需要的方案必然不同，有些甚至需要从装传感器数据采集卡的硬件方案，NoSQL数据库等等从零做起。其中装备的寿命预测管理是一个较为有趣且紧急的方面，如现代钢铁冶炼过程中使用的熔炼矿石提取铁的高炉，其主体以及各部分使用的零部件就是一个需要对其寿命进行严格管控的例子，若零部件超过寿命会使得产量下降，严重时发生生产事故。再如自动化生产线用于切削磨铣工件（如手机壳，ipad壳，汽车发动机轴齿等等）的刀具，有相当部分是特种合金制的昂贵的进口刀具，每把刀的寿命（加工工件次数）非硬固定的，若超过极限会使产品加工坏，或更严重的使机床主轴由于错误加工造成破损（这可能造成百万以上的损失，包括机床维修和生产产能减少）。总之，装备寿命预测管理是一个即紧迫又经济潜力丰富的课题。而自动化机床的刀具寿命管理又是一个更为具体而情景广泛的点。例如，有些精密加工的机台刀具价值在万元人民币上下，若将1000把＊大寿命可能在5000次的刀在4500次换下，就丢掉了10万人民币，但在4600次换下可能造成产线停工10-20次，反而得不偿失。若能精确的对刀具寿命进行管理，在仅有10次加工次数时就进行预警可以即保护产线又完全利用刀具使得成本降低10%，毕竟一个工厂有百台机台24小时不间断加工，每台机台3-6小时换一次刀具十分正常，在如此大的数量基础下能节省的经济价值是十分可观的。

⑴切削液应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者的安全。⑵切削液应满足设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保设备的安全和正常工作.⑶切削液应保证工件工序间的防锈油作用，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削液。加工铝合金时应选用PH值为中性的切削液。⑷切削液应具有优良的润滑性能和清洗性能。选择＊大无卡咬负荷PB值高、表面张力小的切削液，并经切削试验评定效果良好。(5)切削液应具有较长的使用刀具寿命，这时加工中心尤为重要。⑹切削液应尽量适应多种加工方式和多种工件材料。⑺切削液应低污染，并有废液处理方法。⑻切削液应价格适宜，配制方便。综上所述，用户在选用切削液时，可根据特定的加工情况，先初选认为综合性能较好的2～3种切削液，经工厂试用后，确定出性能满足本厂加工工艺要求，价格适宜的切削液。