（1）、线速度线速度对刀具寿命有显着影响。如果线速度高于样品规定线速度的20%，刀具寿命将减少到原来的1/2。如果增加到50%，刀具寿命只有原来的1/5。为了提高刀具寿命，需要了解每个工件的刀具材料、状态和线速度范围。每个企业的刀具具有不同的线速度。您可以从大家提供的相关样品中进行初步搜索，在加工过程中根据具体情况进行调整，以获得比较理想的效果。粗糙度和终点线速度数据不一致。粗加工主要去除余量，线速度较低。精加工主要保证尺寸精度和粗糙度，线速度高。（2）、切削深度切削深度对刀具寿命的影响不如线速度。每个凹槽具有相对较大的切削深度。粗加工时，应尽可能增加切深，以保证较大的切削率。在精加工时，必须使切深尽可能小，以保证工件的尺寸精度和表面质量。但切削深度不超过凹槽的切削范围。如果切削深度过大，则无法承受切削力，刀具会出现崩刃。如果切削深度太小，刀具会划伤工件表面并放气。（3）、进给量与线速度和切削深度相比，进给对刀具寿命的影响很小，但对工件表面质量的影响很大。在粗加工的情况下，可以通过增加进给量来提高毛坯的去除率。在精加工时，可以提高工件的表面粗糙度。如果允许粗糙度，可以提高加工效率。（4）、振动除了一种切削因素外，振动对刀具寿命的影响也很大。产生振动的原因有很多如机床刚性、刀具刚性、工件刚性、切削参数、刀槽、刀尖圆弧半径、刀刃后角、刀柄伸出长度等，但主要原因是加工刚性。受不了时间。切削力在加工过程中不断地在工件表面振动。必须综合考虑消除或减少振动。工件表面的振动理解为刀具与工件之间不断的敲击，而不是正常的切削，它会在刀具的尖端产生一些小的裂纹和碎屑，这些裂纹和碎屑就是这些裂纹和碎屑。它增加了切削力，进一步加剧了切削力。振动，这进一步增加了开裂和碎裂的程度。大大降低了工具的寿命。（5）、刀片材质在加工产品的情况下，主要是工件，热处理条件和间歇加工。例如，铸铁加工用钢材和刀片用刀片的硬度不一定与HB215和HRC62相同，间歇加工用的刀片和连续加工用的刀片也不一样。钢件用于加工钢件，铸造刀片用于铸造产品，cbn刀片用于加工淬硬的硬钢。（6）、使用的刀片数量刀具在使用过程中会产生大量的热量，使刀片的温度大大升高，但是当刀具未经处理或用冷却水冷却时，刀片会冷却，所以刀片始终处于高温范围内，导致刀片不断产生热膨胀和收缩，导致叶片出现小裂缝。在第一刃加工刀片时，刀具寿命正常，但随着刀片使用量的增加，裂纹扩散到其他切削刃，其他切削刃的寿命降低。

通过在显微镜下对丝锥切削刃进行放大检查，发现其上粘附有一些微小颗粒。分析结论是，这些金属颗粒来自于铝合金工件材料，尽管它们非常细小，但仍然会阻碍丝锥有效地切削螺纹。事实证明，通过提高冷却液压力来去除这些金属颗粒的设想并不正确。随后，提出了采用机械操作方式——用带有尼龙刷毛的刷子清刷丝锥的方案，而且在每一次攻丝循环时都必须进行这种操作。为了避免在加工中心上清刷丝锥造成攻丝循环中断而耗费时间，他们将尼龙刷安装在夹具上，并通过加工编程，使在每次攻丝循环开始之前，丝锥都紧靠着固定的尼龙刷对切削刃进行一次清刷。其结果是，操作工人反映，对加工后螺纹工件的检测结果表明，螺纹质量明显提高，螺纹表面清洁，无缺陷和微小毛刺。甚至在超过了规定刀具寿命(为便于管理刀具库存，企业针对所用每种刀具确定的使用寿命)之后，螺纹质量仍能保持合格。例如，用Emuge企业生产的M10×1-6H丝锥以600rpm的主轴转速、1mm/r的进给率攻丝时，引入清刷切削刃方法之前的规定刀具寿命为6000个孔;而引入清刷切削刃的方法之后，丝锥寿命已达到13000多个孔。按此计算，通过清刷切削刃，每年可节约的刀具成本大约为650美金。不想从事底层工作，想摆脱现状，想学习UG编程，可以找UG编程莫莫学习CNC数控。在丝锥上获得成功后，该方法被推广应用于所有切削刀具。尽管各种刀具延长寿命的效果并不一致，但结果仍然令人鼓舞。通过在每次加工循环开始时或结束后清刷切削刃，可使刀具寿命提高2-4倍不等。对可转位陶瓷铣刀片也进行了超过6个月的试验。清刷刀具切削刃的优势包括提高零件质量、延长刀具寿命、减少刀具库存，以及因降低了换刀频率而增加机床的加工时间。通过采取这项措施，该企业每年节省的生产成本约为12600美金。为了进一步延长刀具寿命，技术人员也尝试过用含有磨料的刷子来清刷切削刃，不过该方法并不成功，在所有情况下，刀具寿命反而有所降低。

01铝活塞的优点  活塞是发动机的重要零部件之一，特别是铝活塞，它具有重量轻、热膨胀系数低、良好导热性、抗腐蚀性和耐磨损等一系列优点，它的主要材料为铝硅合金,其中硅含量为12%以上，应用在汽车发动机中居多。02铝活塞普通刀具加工易磨损  加工活塞用的刀具随着制造铝活塞用铝合金材料的发展而不断发展，传统的硬质合金刀具已不能满足活塞精加工的质量要求。  高硅铝合金的硬度和耐磨性比其它铝合金高，切削时刀具交替地切削软的铝基和硬的硅颗粒，采用普通刀具容易磨损。03铝活塞PCD刀具加工优点  PCD刀具在加工铝、铸铝、铝合金等方面一直有优势，而且PCD刀具的加工寿命是硬质合金刀具的几倍~几十倍，所以PCD刀具切削铝活塞具有许多优点，首先它有硬度比较高，耐磨损等优点，其次刀具锋利切削力小，加工表面粗糙度可满足铝活塞工艺要求，提高加工效率，也拉低了成本，因此PCD刀具在铝活塞加工中得到了广泛的应用，特别是批量加工的厂家。硬质合金刀具比PCD刀具寿命差几倍~几十倍  针对不同的加工要求，力博PCD刀具厂家有PCD铣刀、PCD铰刀、PCD成型刀、PCD钻头、PCD刀片、PCD刀盘以及PCD非标刀定制等多种选择，量身定制完整的刀具加工方案。

对零件上大直径孔的加工，一般是采用高速钢麻花钻先钻孔，然后再扩钻（或镗孔），逐步达到所需尺寸。这种工艺效率低，刀具寿命短，费用高。复合钻头（也称为模块化钻头）就是在这种情况下产生的，它是在硬质合金可转位刀片钻头的结构基础上，增加高速钢中心钻头而成，专门用于大孔径的加工，不需要逐级扩孔，一次就可达到所需尺寸。（一）复合钻头的结构组成及特点1.复合钻的结构组成及特点。2. 适用范围及合理选用  复合钻头一般适用于大型数控镗铣床、镗床和摇臂钻上对碳钢、合金钢、有色金属及铸铁进行大孔径加工，要求机床的功率充足、较高的刚性和精度。一般钻孔直径范围为φ58～φ170mm，在机床功率允许的情况下，可加工至φ300mm以上的孔。一般钻孔深度与钻孔直径之比小于5，个别情况下可以达到8，＊适宜钻孔深度与直径的比值。应用复合钻头时，必须注意只能在平面上钻孔，不允许在圆弧面、曲面及其他不规则形状表面上钻孔。如平面上有中心孔时，其直径应小于复合钻头上中心钻直径。复合钻不能进行扩孔。复合钻头在使用前必须合理调整中心钻顶尖和切削头各刃尖的距离，否则中心钻起不到定心和导向的作用。在摇臂钻床上应用复合钻头时，必须注意：（1）正确、合理地选用切削用量。因摇臂钻的刚性差，摇臂易抬起，故切削用量应适当降低，其中切削速度的影响＊大。（2）合理选择可转位刀片切屑槽形，以保证理想的断屑和切削轻快，一般多选用凸三边形点式槽形，并需与切削用量作相应的匹配，以保证顺利排屑。

基于摩擦学理论，可将磨损机制分为磨粒磨损、黏着磨损、疲劳磨损和扩散磨损。实际磨损过程通常不是以单一形式出现的，而是几种不同的磨损形式的综合表现。磨损计算方法的建立必须考虑磨损现象的特征，这些特征与通常的强度破坏不相同。刀具破损主要来源于金属岩块相互作用和金属压碎区相互作用，相应的刀具磨损可分为直接磨损和二次磨损，直接磨损指刀具与完整岩块相互作用时产生的磨损，属于2个表面粗糙峰直接咬合引起的黏着磨损；二次磨损指夹在2个表面的破碎颗粒造成的刀具磨损，属于磨粒磨损中的三体磨损。同时滚刀破岩过程中，二次磨损也包括与相对滚动的摩擦表面接触形成的循环变化应力作用下的疲劳磨损。磨损机制中的扩散磨损主要是由于高温度场下化学元素交互运动引起，合金刀具工作温度相对较低，分子在界面间的交换比较缓慢，扩散磨损在刀具磨损中所占比例可以忽略，因此，刀具的磨损主要表现为：①岩土体中的硬质磨粒对刀刃表面进行磨削，在刀刃表面形成犁沟，表面产生多次变形，＊终导致表面材料脱落；②硬质磨粒被垂直荷载压入刀刃表面产生塑性变形并形成黏着点，在切向荷载的作用下黏着点被剪断，附着于硬质颗粒表面脱落；③刀具与岩土接触时交变接触应力作用下的疲劳磨损断裂或脱落。因此，认为刀具磨损主要由磨粒磨损、黏着磨损和疲劳磨损组成，主要磨损机制。