在数控加工中，刀具寿命是指从刀尖切削工件到刀尖报废的时间或从工件表面的实际长度算起的时间。刀尖加工时间是刀具企业计算刀具寿命的一个关键评价指标。典型刀具的使用寿命是每片刀片连续加工15到20分钟。刀具寿命是企业在比较理想的条件下测量出来的。根据不同的加工深度和不同的工件材料进给量，每片刀片连续加工15-20分钟，计算出相应的线速度与进给量的关系，形成相应的切削参数表。因此，每个企业的切割数据表也不同。1、刀具寿命会提高吗？刀具寿命15~20分钟，刀具寿命能否进一步提高？显然，您可以轻松地提高工具的使用寿命，但前提是要以生产线速度为代价。线速度越低，刀具寿命增加越明显（但线速度越低，加工时的振动会降低刀具寿命）。2、提高刀具寿命有实际意义吗？刀具成本与工件加工成本的比值很小。当线速度降低时，即使刀具寿命增加，刀具加工的工件数量也不一定增加，但加工产品的加工成本增加。应理解为尽可能多地增加工件，同时确保尽可能长的刀具寿命。

（1）、线速度线速度对刀具寿命有显着影响。如果线速度高于样品规定线速度的20%，刀具寿命将减少到原来的1/2。如果增加到50%，刀具寿命只有原来的1/5。为了提高刀具寿命，需要了解每个工件的刀具材料、状态和线速度范围。每个企业的刀具具有不同的线速度。您可以从大家提供的相关样品中进行初步搜索，在加工过程中根据具体情况进行调整，以获得比较理想的效果。粗糙度和终点线速度数据不一致。粗加工主要去除余量，线速度较低。精加工主要保证尺寸精度和粗糙度，线速度高。（2）、切削深度切削深度对刀具寿命的影响不如线速度。每个凹槽具有相对较大的切削深度。粗加工时，应尽可能增加切深，以保证较大的切削率。在精加工时，必须使切深尽可能小，以保证工件的尺寸精度和表面质量。但切削深度不超过凹槽的切削范围。如果切削深度过大，则无法承受切削力，刀具会出现崩刃。如果切削深度太小，刀具会划伤工件表面并放气。（3）、进给量与线速度和切削深度相比，进给对刀具寿命的影响很小，但对工件表面质量的影响很大。在粗加工的情况下，可以通过增加进给量来提高毛坯的去除率。在精加工时，可以提高工件的表面粗糙度。如果允许粗糙度，可以提高加工效率。（4）、振动除了一种切削因素外，振动对刀具寿命的影响也很大。产生振动的原因有很多如机床刚性、刀具刚性、工件刚性、切削参数、刀槽、刀尖圆弧半径、刀刃后角、刀柄伸出长度等，但主要原因是加工刚性。受不了时间。切削力在加工过程中不断地在工件表面振动。必须综合考虑消除或减少振动。工件表面的振动理解为刀具与工件之间不断的敲击，而不是正常的切削，它会在刀具的尖端产生一些小的裂纹和碎屑，这些裂纹和碎屑就是这些裂纹和碎屑。它增加了切削力，进一步加剧了切削力。振动，这进一步增加了开裂和碎裂的程度。大大降低了工具的寿命。（5）、刀片材质在加工产品的情况下，主要是工件，热处理条件和间歇加工。例如，铸铁加工用钢材和刀片用刀片的硬度不一定与HB215和HRC62相同，间歇加工用的刀片和连续加工用的刀片也不一样。钢件用于加工钢件，铸造刀片用于铸造产品，cbn刀片用于加工淬硬的硬钢。对于同样的工件，如果是连续加工，需要使用硬度更高的刀片，可以提高工件的切削速度，减少刀尖磨损，减少加工时间。缩短。对于间歇性处理，需要使用韧性更好的刀片。有效减少碎屑等异常磨损，延长刀具寿命。（6）、使用的刀片数量刀具在使用过程中会产生大量的热量，使刀片的温度大大升高，但是当刀具未经处理或用冷却水冷却时，刀片会冷却，所以刀片始终处于高温范围内，导致刀片不断产生热膨胀和收缩，导致叶片出现小裂缝。在第一刃加工刀片时，刀具寿命正常，但随着刀片使用量的增加，裂纹扩散到其他切削刃，其他切削刃的寿命降低。

1）在螺纹车削前检查工件直径是否有正确的加工余量，增加0.14mm作为牙顶余量。2）在机床中精确定位刀具。3）检查切削刃相对于中径的设置。4）确保使用正确的刀片槽型（A、F或C )。5）通过选择适当的刀垫确保足够大且均匀的间隙（刀片-倾斜刀垫），以获得正确的牙侧间隙。6）如果螺纹不合格，则检查包括机床在内的整个装夹。7）检查螺纹车削可用的数控程序。8）优化进刀方法、走刀次数和尺寸。9）确保正确的切削速度以满足应用要求。10）如果工件螺纹的螺距错误，则检查机床螺距是否正确。11）在切入工件之前，建议刀具应以3倍螺距的＊小距离开始。12）高精度冷却液能够延长刀具寿命并改善切屑控制。13）快换系统可确保简单快速的装夹。为螺纹车削工序选择刀具时，应考虑：- 检查悬伸和所需的任何间隙（例如台肩、副主轴等）- ＊大限度地减少刀具悬伸以实现快速装夹- 对于刚性差装夹，选择切削力更小的刀片- 高精度冷却液能够延长刀具寿命并改善切削控制- 使用即插即用冷却液接杆可轻松接通冷却液- 为了确保生产率和刀具寿命，＊＊多牙型刀片，次要选择为单刃全牙型刀片，生产率＊低，刀具寿命＊短的选择是V牙型刀片。刀片磨损和刀具寿命：进刀方法，优化进刀方法、走刀次数和深度刀片倾角，确保足够大且均匀的间隙（刀片-倾斜刀垫）刀片槽型，确保使用正确的刀片槽型（A、F或C槽型）刀片材质，根据材料和韧性要求选择正确的材质切削参数，必要时，改变切削速度和走刀次数。

    随切削长度增加,切削力增加,其中法向分力的变化程度比水平分力大,因此法向分力的变化是评价刀具磨损量的一个重要指标。   如果刀具发生磨损,在刃口附近发生塑性变形或破坏状态,就会有不同的声发射可通过测定切削过程中的声发射信号来监测刀具的磨损程度。从信号的变化可在线检查出刀具的磨损。根据随着刀具发生磨损量增加,振幅较大的AE信号逐渐减少的对应关系来检测    判定刀具达到一定磨损量后作为刀具寿命的基准,切削速度(V)与刀具寿命(T)之间的关系如下式所示：VTn=C式中:n,C—常数。此公式被称为刀具寿命方程。n是切削速度对刀具寿命影响程度的指标数值   当n大于1时,在刀具使用寿命范围内,高速切削可使切削长度增长;也就是说,在同一切削用量的情况下,切削速度越快磨损量越小。  当n在0和1之间时,在刀具使用寿命范围内,高速切削可使切削长度缩短。C值越大,切削加工越容易,材料被切削性质越好。   钻孔加工时,n为0.59~3.10,C为1.6×102-3.6×10°。这个刀具寿命方程式( tool life equation)是以相同的磨损量,并假设加工精度对刀具寿命没有影响,只针对刀具材料和加工性质本身而获得的,即如果达到相同的磨损量,不管加工精度如何,均假定刀具已达到使用寿命。     以上通过刀具磨损及由此产生的各种现象,以及各现象之间的关系来判定刀具的使寿命。除此之外,根据加工表面质量、刀具的刃磨费用、刀具一次刃磨持续使用时间用等经济方面因素也可被用来衡量刀具的使用寿命,在生产实践中,有时也可以通过加工时间和加工量来衡量刀具的使用寿命。

刀具厂家通常通过控制WC晶粒度范围：0.3微米至5微米，来把握基体的性能。WC晶粒度对刀具切削加工中的表现具有重大影响。WC晶粒度越小，刀具越耐磨；反之，WC晶粒度越大，刀具韧性越佳。超细晶粒基体所制成的刀片主要用于加工航空航天工业的被加工材料，譬如：钛合金，铬镍铁合金，高温合金等。此外，将钴含量从6%调整至12％可以显著提高基体的韧性。因此，只需调整基体材料成分，即可满足金属加工应用中刀具对韧性、耐磨性的需求。此外，为了匹配工件材料并满足特定加工要求，选择合适的基体时还要考虑以下五个物理特性： 冲击韧性、横向断裂强度、抗压强度、硬度和热冲击韧性。在许多情况下切削刃处理（钝化）决定了加工的成败。钝化参数由预设定的应用决定。例如，钢的高速精加工所需的切削刃刃口处理完全不同于应用于粗加工的切削刃刃口处理。一般来说，连续车削需要对切削刃进行钝化处理，大多数的钢和铸铁的铣削也是如此。对于苛刻的断续加工，还需加大钝化参数或对切削刃进行T-LAND负倒棱处理。相比之下，当加工不锈钢或高温合金时，需对刀片进行钝化处理以获得小钝化半径，并采纳锋利切削刃，这是因为加工此类被加工材料时，具有容易产生积屑瘤的特性。同样，加工铝时也需要锋利切削刃。螺旋刃设计的好处之一是使得切削加工平滑过度，降低振颤，从而获取更高的表面光洁度。此外，螺旋切削刃可以承受更大的切削载荷，使得在降低切削力的同时，去除更多的金属。螺旋切削刃的刀具的另一个优点是刀具寿命更长，这是因为刀具切削力及切削热更低。