一、后刀具破损。后刀面过快磨损，光洁度差、易出现刃口崩碎。原因1.切削参数不合适。解决方案：加大每齿走刀量，或降低切削速度。原因2.刀片不耐磨。解决方案：选用更耐磨的刀片牌号。二、月牙洼磨损。月牙洼磨损严重刃口破裂，加工光洁度不好。原因1.切削速度过高。解决方案：降低切削速度。原因2.刀片耐磨性低。解决方案：选用更耐磨的刀片牌号。三、崩刃。不仅损坏刀片，还会破坏刀垫、刀盘和工件。原因1.切削参数不合适。解决方案：提高切削速度，或减小每齿进给量。原因2.刀片任性不好。解决方案：选用韧性好的刀片，或刃口钝化圆角原因3.加工刚性差。解决方案：提高系统加工刚性。四、热裂纹。热应力引起热裂，影响刀具寿命。原因：温度剧烈变化，产生热应力，造成垂直于刃口的热裂纹。解决方案：1.换用较小直径的铣刀。2.降低切削速度。3.减小每齿进给量。4.选用韧性好的牌号。5.不用冷却液。五、机械裂纹。由于机械应力产生的机械裂纹，导致刃口破裂。原因：切削力不断变化，受机械应力的影响，产生平行于切削刃的裂纹。解决方案：1.选用韧性好的牌号。2.减小每齿进给量。3.改变刀具对工件的偏移位置。4.尝试采用順铣。六、塑性变形。刃口承受高温高压，产生塑性变形。原因1.切削速度过快。解决方案：降低切削速度。原因2.进给量大。解决方案：减少每齿进给量。原因3.刀片材质较软。解决方案：选用耐磨的刀片牌号。七、缺口。切削刃受切屑冲击而损坏，导致光洁度差。原因1.刀片耐磨性能差。解决方案：选用耐磨的牌号。愿意2.工件表面坚硬，有夹杂。解决方案：刀片刃口钝化圆角，磨负倒角

1）产生原因切削速度过高；切削液选择不合适；铰刀主偏角过大，铰切削刃口不在同一圆周上；铰孔余量太大；铰孔余量不均匀或太小，局部表面未铰到；铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利，表面粗糙；铰切削刃带过宽；铰孔时排屑不畅；铰刀过度磨损；铰刀碰伤，刃口留有毛刺或崩刃；刃口有积屑瘤；由于材料关系，不适用于零度前角或负前角铰刀。2）解决措施降低切削速度；根据加工材料选择切削液；适当减小主偏角，正确刀具破损的铰切削刃口；适当减小铰孔余量；提高铰孔前底孔位置精度与质量或增加铰孔余量；选用合格铰刀；修磨刃带宽度；根据具体情况减少铰刀齿数，加大容屑槽空间或采用带刃倾角的铰刀，使排屑顺利；定期更换铰刀，刃磨时把磨削区磨去。铰刀在刃磨、使用及运输过程中，应采取保护措施，避免碰伤；对已碰伤的铰刀，应用特细的油石将碰伤的铰刀修好，或更换铰刀；用油石修整到合格，采用前角5°-10°的铰刀。

在槽铣中，工件材料包围一半的刀具，啮合弧是刀具直径的 100%。切削刃一半的加工时间都花在切削上，因此热量迅速积聚。在侧铣中，相对较小的刀具部分与工件啮合，切削刃有更多的机会向空气中散热。02切削速度为了保持切削区内的切屑厚度和温度与刀具在满刀切削时的值相等，刀具供应商制定了补偿系数，用于在刀具啮合量百分比减小时增加切削速度。从热负荷角度来看，啮合弧小，切削时间可能不足以产生＊大刀具寿命所需的＊低温度。增加切削速度通常会产生更多的热量，将小啮合弧与更高的切削速度相结合有助于将切削温度提升至所需的水平。切削速度会缩短切削刃与切屑接触的时间，从而减少传入刀具的热量。总体而言，更高的切削速度会减少加工时间并提高生产率。

刀具耗用管理（1）可按车间、按设备、按时间段统计换刀数量。（2）记录查询机台号、刀号、换刀时间、累计加工量、累计加工时间、寿命利用率等。刀具寿命管理（1）统计正在机台上使用的刀具当前的寿命利用比例；（2）对寿命即将消耗殆尽的刀具进行更换预警；可按车间、按设备统计换刀数量。

刀具监控不使切屑底层材料与前刀面发生粘结或变形强化，即可避免积屑瘤的产生为此日的可采取如下措施。① 减小前刀面的粗糙度。② 增大刀具的前角。③ 减小切削厚度。④ 采用低速切削或高速切削，避开容易形成积屑瘤的切削速度。⑤ 对工件材料进行适当的热处理提高其硬度，减小塑性。⑥ 采用抗粘结发性能好的切削液（如含硫、氯的极压切削液）。