主要原因是工件材料中的杂质，基体组织中所含的碳化物、氮化物和氧化物等硬质点和积屑瘤的碎片，在刀具表面划出沟纹所造成的机械磨损。在各种切削速度条件下,都存在磨料磨损，它是低速刀具磨损的主要原因。减小这种磨损的主要方法，是降低刀具切削部分的表面粗糙度，采用相应的润滑性能好的切削液。

1、大刚度机床及卡具尤其是每刀齿进给量较小时，要保证刀刀入肉，机床、卡具、刀具、装卡方式所形成的系统刚度是关键。会影响到刀具刃口到达被切削表面时刀刃是否能够顺利切入工件。当刚度不够时由于受力作用使得刀刃从被切削表面划过，造成后刀面与工件挤压摩擦，刀具发热，极易产生积屑瘤，在铣削工况时，如果系统刚度不够，往往是划过了几个刀刃才有一个刀刃切入工件。2、注意顺铣，不能逆铣和盲铣（满槽铣）顺铣顺铣时切屑的形状是由厚到薄，刀刃容易切入工件表面逆铣逆铣时切屑形状由薄到厚，刀具刃口接触工件后，开始的切屑厚度是无穷小，刀具必须要经过摩擦、挤压，才能够切入工件，这个过程刀具很容易钝化，对刀具寿命有很大影响。3、适合的切削参数切速：每一种刀具材料和特定的刀具形状都决定了刀具切削速度，过低和过高的切削速度都会缩短刀具寿命每齿（每转）进给量也是重要的切削参数；太大造成机床震动，刀具破损，太小不能保证刀刀入肉，会产生挤压摩擦，刀具寿命会缩短。切深：合适的切深是保证刀具寿命的主要参数，使刀具在合理的变形区域内和受力状态下。

  加工中心作为带有自动换刀装置的数控机床，具有极高的加工效率。其应用范围也越来越广泛。而细长刀具破损的自动检测功能，到底有什么意义呢？如：?进一步提高加工中心的加工效率?保护机床的进给机构和工件夹具?减少机床的停机时间?保证产品质量?降低制造成本  刀具破损的自动检测方法很多, 但总体可分为两大类：① 在径向对刀具进行检测② 在轴向对刀具进行检测  目前常用的方法一般只能检测刀具是否折断，而不能检测刀具的过度磨损。通过测量刀具长度进行刀具破损检测的方法，则既可检测刀具折断，也可检测刀具是否过度磨损。加工中心安装刀检的方法① BROTHER S500/S700安装刀检破损检测装置，下面是具体的安装设置方法（适用于C00机型）；② 安装之前先关机，打开机床机箱，找到标准 I/O 板

根据工件材料、刀具几何参数和切削用量等的具体情况，切屑形状一般有：带状屑、C 形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、发条状卷屑、长紧螺卷屑、螺卷屑等。1、带状屑高速切削塑性金属材料时，如不采取断屑措施，极易形成带状屑，此形屑连绵不断，常会缠绕在工件或刀具上，易划伤工件表面或打坏刀具的切削刃、甚至伤人，因此应尽量避免形成带状屑。2、C形屑车削一般的碳钢、合金钢材料时，如采用带有断屑槽的车刀则易形成C形屑。C形屑没有了带状屑的缺点。但C形屑多数是碰撞在车刀后刀面或工件表面而折断的。切屑高频率的碰断和折断会影响切削过程的平稳性，从而影响已加工表面的粗糙度。所以，精加工时一般不希翼得到C形屑．而多希翼得到长螺卷屑，使切削过程比较平稳。3、发条状卷屑刀具监控在重型车床上用大切深、大进给量车削钢件进，切屑又宽又厚，若形成C形屑则容易损伤切削刃，甚至会飞崩伤人。所以通常将断屑槽的槽底圆弧半径加大，使切屑成发条状在加工表面上碰撞折断，并靠其自重坠落。4、长紧卷屑长紧卷屑形成过程比较平稳，清理也方便，在普通车床上是一种比较好的屑形。5、宝塔状卷屑数控加工、机床或自动线加工时，希翼得到此形屑，因为这样的切屑不会缠绕在刀具和工件上。而且清理也方便。

需要定制的刀具主要是解决三个问题：特殊形状、特殊强度和硬度、特殊刀尖公差和刀尖去除要求。（一）、工件有特殊形状要求。例如加工所需的刀具可能加长、端齿倒置，也可能有特殊的锥角要求、刀柄结构要求、刃长尺寸控制等。如果这种工具的几何要求不是很复杂，实际上很容易解决。唯一需要注意的是非标准工具更难处理。（二）、工件的强度和硬度工件过热时，加工普通刀具材料过强、过硬，或刀具磨损严重。它需要转移对工具的材料有特殊要求。常见的解决方案是选择高档刀具材料，如切削调质工件的含高硬度钴的高速钢刀具，以及优质硬质合金。机器代替研磨。当然，也可以很特别。例如，在加工铝制零件时，它可能与市售硬质合金刀具的类型不匹配。铝件一般比较软，但可以说是容易加工。硬质工具所用的材料实际上是一种铝高速钢。这种材料固然比普通高速钢硬，但在加工铝件时，会造成铝元素的亲和性，增加刀具磨损。这时，如果要获得高效率，可以选择钴高速钢来代替。（三）、工件对刀片公差和刀片拆卸有特殊要求。在这种情况下，必须使用较少数量的齿和更深的齿尖槽，但这种设计可用于机械简单的材料，例如铝合金。在非标刀具的设计和加工中，刀具的几何形状比较复杂，在热处理过程中容易出现弯曲变形、变形和局部应力集中，在设计时必须避免。对于应力集中的零件，为直径变化较大的零件添加斜角过渡或阶梯设计。