资讯动态
  • 1
    防止刀具钝化的措施主要有以下几个方面
    1、大刚度机床及卡具尤其是每刀齿进给量较小时,要保证刀刀入肉,机床、卡具、刀具、装卡方式所形成的系统刚度是关键。会影响到刀具刃口到达被切削表面时刀刃是否能够顺利切入工件。当刚度不够时由于受力作用使得刀刃从被切削表面划过,造成后刀面与工件挤压摩擦,刀具发热,极易产生积屑瘤,在铣削工况时,如果系统刚度不够,往往是划过了几个刀刃才有一个刀刃切入工件。2、注意顺铣,不能逆铣和盲铣(满槽铣)威尼人斯网址顺铣顺铣时切屑的形状是由厚到薄,刀刃容易切入工件表面,逆铣逆铣时切屑形状由薄到厚,刀具刃口接触工件后,开始的切屑厚度是无穷小,刀具必须要经过摩擦、挤压,才能够切入工件,这个过程刀具很容易钝化,对刀具寿命有很大影响。3、适合的切削参数切速:每一种刀具材料和特定的刀具形状都决定了刀具切削速度,过低和过高的切削速度都会缩短刀具寿命每齿(每转)进给量也是重要的切削参数;太大造成机床震动,刀具破损,太小不能保证刀刀入肉,会产生挤压摩擦,刀具寿命会缩短。切深:合适的切深是保证刀具寿命的主要参数,使刀具在合理的变形区域内和受力状态下。4、冷却液适合的冷却液可以有效降低刀具温度5、排屑拥塞的切削空间会造成切屑缠绕在刀具上,或重新绞入被切削表面,干扰刀具的工作,影响散热,不但破坏了工件的表面质量,对刀具寿命也构成较大影响。
  • 2
    怎样能减少刀具的磨损?
    固体在产生变形或断裂时,以弹形波形释放出变形能的现象称为声放射。在金属切削过程中产生声发射信号的来源有:工件的断裂,工件与刀具的摩擦,刀具的破损及工件的塑性变形等。因此,在切削过程中产生频率范围很宽的声发射信号,从几十千赫至几兆赫不等。刀具破损是切削加工中基本的问题之一。声发射技术应用再刀具状态监测,可以帮助大家在数控加工中延长刀具寿命,杜绝刀具磨损导致的工件损伤。刀具磨损类型主要有以下几点:1)前刀面磨损;2)边界磨损;3)边界磨损;4)后刀面磨损;5)边界磨损;6)主切削刃;7)月牙洼磨损;监测系统示意图刀具状态监测系统优点:·在线----声波(声发射)采集器安装在被监测诊断的对象上,实现全时段全天候状态监测故障诊断。智能----自动给出监测诊断结果,不需要人工分析处理数据,不需要人工操作,数据采集分析报告展示整个监测诊断全过程自动进行。远程----借助物联网系统,用户可以在任何位置得到任意不限距离位置的监测诊断点的监测诊断结果,在线即时结果和历史过程结果。
  • 3
    不锈钢车削刀片
    不锈钢的车削加工占其全部切削加工形式中的绝大多数,要有效地进行车削加工,必须正确选择刀具材料,这是要解决能否进行切削加工的重要问题,然后再选择刀具的合理几何参数、合理切削用量等。正确选择刀具材料不锈钢的种类很多,其组成元素与金相组织有很大的差别,有的含有化学亲和性强的元素,有的则不包含有,故在选择硬质合金进行切削时,必须区别选择刀具。选择刀具合理几何参数1、前角及卷屑槽的选择威尼人斯网址切削塑性变形较大的不锈钢时,为了减小塑性变形和切削力、降低切削温度、减小加工硬化,应在保证切削刃强度的前提下,尽量选择较大的前角,其因不锈钢种类和工件刚度而异。切削铁索和奥氏体不锈钢、硬度较低的不锈钢及薄壁或直径较小的工件时,前角应取大些;工件直径较大时,工具前角取小些。图片2、后角的选择为了减小后刀面与加工表面间的摩擦,后角应取较大值。3、卷屑槽形的选择卷屑槽形应选较为合适的,可有效的解决卷断屑问题。直线刃形的槽型刃磨方便;屋脊形槽形适于大直径及空心工件的切断,切屑的卷曲和排出顺利,有利于减少切削热,但刃磨比较复杂。此外,切削不锈钢应注意卷屑槽尺寸应能保证切屑顺利卷曲排出,过小则使切屑成团引起堵屑。
  • 4
    刀具寿命能否提高?
    在数控加工中,刀具寿命是指从开始加工到刀尖报废整个过程中刀尖切削工件的时间或切削过程中在工件表面实际的长度。刀尖加工时间是刀具企业计算刀具寿命的主要考核指标。一般以每个刀刃连续加工15-20分钟为刀具的使用寿命。刀具寿命由每个企业在实验室中相对理想的状态下测算出来。根据不同的工件材质、不同的切削深度和进给量,按每个刀刃连续加工15-20分钟进行计算,算出相应的线速度与进给的关系,即构成了相应的切削参数表,所以每家企业的切削参数表也都不相同。刀具寿命仅为15-20分钟,能否进一步提高刀具寿命?显然,刀具寿命可以很容易得到提高,但只能以牺牲线速度为前提。线速度越低,刀具寿命增加相应更明显(但线速度过低,会导致加工时产生振动,会降低刀具寿命)。
  • 5
    刀具磨损的原因有哪些?如何处理?
    刀具破损与一般机械零件的磨损不同,一方面由于刀具前刀面所接触的切屑和后刀面所接触的工件都是新生表面,这个表面不存在氧化层或其他污染。另一方面又由于刀具的摩擦区(前刀具、后刀面)是在高压(大于工件材料的屈服应力)、高温(700~1200℃)作用下进行的,所以刀具的磨损原因极其复杂,按性质大体可分为机械作用和热-化学作用两类原因。1、机械作用的磨损两相接触物体表面间,具有相对运动时,硬物体使软物体摩擦面上材料减少的现象,称为机械磨损。刀具材料虽比工件材料硬,但从微观上看,在工件材料中包含有氧化物(SiO2、AL203)、碳化物(Fe3C、SiC)等硬质点。这些硬质点的硬度很高,它们像切削刃一样,在刀面上划出划痕,使刀具磨损。此外,积屑溜脱落的碎片,黏结在切屑或工件上,也会使刀具磨损。机械磨损是低速时形成刀具磨损的主要原因。这时,切削温度较低,其他磨损都不显著。由机械磨损产生的磨损量与刀具和工件间相对滑动距离或切削路程成正比。2、热-化学作用的磨损由于高温,使接触面间产生某些化学作用,形成化学反应而引起的刀具磨损。这种磨损有以下几种:(1)黏结磨损(2)扩散磨损(3)氧化磨损或化学磨损(4)相变磨损由上可知,温度对刀具磨损起着决定性的作用,温度越高,刀具磨损越快。
  • QQ咨询
  • 电话咨询
  • 13920459843
  • 021-51870926
XML 地图 | Sitemap 地图