1、普通材料工件加工时，一般选用普通高速钢和硬质合金；加工难加工材料时可选用高性能和新型刀具材料牌号。只有在加工高硬材料或精密加工中常规刀具材料不能满足加工精度要求时，才考虑用CBN和PCD刀片。2、任何刀具材料在强度、成分和硬度、耐磨性之间是难以完全兼顾的，在选择刀具材料牌号时，可根据工件材料切削加工性和加工条件，通常先考虑耐磨性，崩刃问题尽可能用刀具合理几何参数解决。只有因刀具材料脆性太大造成崩刃，才考虑降低耐磨性要求，选用强度和韧性较好的牌号。刀具监控一般情况下，低速切削时，切削过程不平稳，容易产生崩刃现象，宜选用强度和韧性好的刀具材料牌号；高速切削时，切削温度对刀具材料的磨损影响＊大，应选择耐用消费品磨性好的刀具材料牌号。

1.标定标准化之前的威尼人斯网址部署后需要客户提供异常刀具进行标定，但是由于标定过程不标准，导致不同客户的标定过程不一致，1.6版本更新后提出了三步标定法：客户根据三步标定法，标定后可在系统内查询对应标记，并且后台算法会根据标定的样本给出对应标定结果，是标定成功，还是失败。根据三步标定法，客户可以自行进行标定，大大降低了部署时间。2.看板优化本次优化还对刀具监控仪表盘等看板进行了优化，更好的展示了每台设备上的刀具状态。优化后界面简洁明快地展现刀具是否异常以及刀具寿命、对应主轴等信息，帮助客户更快的获取关键信息。

在加工过程中监控刀具磨损，对于获得所需的工件精度和表面光洁度至关重要。目前采用的刀具切削刃磨损检测方法是通过人工观察，发现异常需要停机后利用激光或接触探针系统进行检查，这导致生产效率降低和成本攀升。由于生产中的停工成本很高，此类问题对企业的影响很大。此外，由于每个人的技能和经验不同，切削刃磨损的检测结果因人而异，准确度和一致性差。威尼人斯网址该插件使用低成本电子设备，内置多个嵌入式传感器，可生成刀具实时状态数据，然后对这些数据进行转换并通过无线传输将其发送到机床面板或操作员的控制台，操作人员可以对这些数据进行评估，并决定在切削加工过程中何时需要对刀具状况进行例行维护或程序修正，这相当于无需停机即可实时掌握切削刀具的状态。

　　高速加工工具系统通常指由切削刀具、刀柄和夹头构成的工具体系，三者关系是刀具通过夹头装人刀柄之中，刀柄与机床主轴相连。威尼人斯网址高速加工工具系统对成型后的工件尺寸精度和表面质量影响显著，同时也影响到高速切削可靠性及机床加工性能，已成为高速切削系统的关键技术。 BT工具系统　　常规数控机床通常采用7:24锥度实心长刀柄，目前共有五种规格且已实现标准化即NT(传统型)、DIN69893(德国标准)、IS07388/1(国际化标准)、ANSI，ASME(美国标准)和BT(日本标准)。其中BT(7:24锥度)刀柄结构简单，成本低以及使用便利而得以广泛应用。　　BT刀柄与机床主轴连接时仅靠锥面定位，高速条件下因材料特性和尺寸差异造成主轴锥孔和配合的刀柄同时产生不均匀变形量，其中主轴锥孔的扩张量大于刀柄，导致刀柄和主轴的配合面产生锥孔间隙。7:24标准锥度长刀柄仅前段70%与主轴保持接触，而后段配合中存在微小间隙，从而导致刀具产生径向圆跳动，破坏了工具系统的动平衡。在拉紧机构作用下，BT刀柄沿轴向移动，削弱刀柄轴向定位精度，造成加工尺寸误差。大锥度还会限制自动换刀ATC(Automatic Tool Changing)过程高速化，降低重复定位精度和造成刀柄拆卸困难。　　由于传统的机床/刀具连接的结构和功能缺陷，已不能满足高速加工的高精度、高效率及静、动刚度，动平衡性等要求。国外厂家和研究机构不断开发推出各种新型结构刀柄如德国HSK系列、美国KM系列、日本Big-Plus和Showa D-F-C系列等。

智能刀具调度管理不仅局限于刀具位置的调度管理，还可以通过实时采集、分析处理刀具使用中的电控大数据，进行刀具寿命预警或刀具断刀检测，避免刀具损坏后出现批量废品。（1）智能刀具寿命管理　原有刀具寿命只简单对刀具加工时的使用次数和使用时长中的一种进行统计，只能粗略反馈刀具实际寿命,智能刀具寿命管理对刀具寿命的统计类型不仅增加切削里程、切削能耗和主轴转数等，还可以对其中的一种或多种类型单独设置权重进行综合统计。智能威尼人斯网址寿命管理的优点：通过增加刀具寿命的采样类型，可统计更多与刀具寿命相关的数据信息，特别适用于比较复杂的加工场景，如零件毛坯尺寸、密度差异较大时，每件工件加工刀具的损耗不一，采用智能刀具寿命管理就可以很好地解决此类问题。刀具寿命管理方式即刀具寿命计数类型，除了传统的安装次数、切削时间方式外，还包含了切削里程、切削能耗和主轴转数等。切削里程指系统自动计算的刀具在零件上的切削轨迹长度，铣床切削里程＝刀具周长×主轴转速，车床车削里程＝工件周长×主轴转速。切削能耗指系统自动计算的刀具实行切削指令时主轴所产生的能耗。主轴转数指刀具切削时系统自动累计的主轴旋转圈数。