刀具厂家通常通过控制WC晶粒度范围：0.3微米至5微米，来把握基体的性能。WC晶粒度对刀具切削加工中的表现具有重大影响。WC晶粒度越小，刀具越耐磨；反之，WC晶粒度越大，刀具韧性越佳。超细晶粒基体所制成的刀片主要用于加工航空航天工业的被加工材料，譬如：钛合金，铬镍铁合金，高温合金等。此外，将钴含量从6%调整至12％可以显著提高基体的韧性。因此，只需调整基体材料成分，即可满足金属加工应用中刀具对韧性、耐磨性的需求。此外，为了匹配工件材料并满足特定加工要求，选择合适的基体时还要考虑以下五个物理特性： 冲击韧性、横向断裂强度、抗压强度、硬度和热冲击韧性。在许多情况下切削刃处理（钝化）决定了加工的成败。钝化参数由预设定的应用决定。例如，钢的高速精加工所需的切削刃刃口处理完全不同于应用于粗加工的切削刃刃口处理。一般来说，连续车削需要对切削刃进行钝化处理，大多数的钢和铸铁的铣削也是如此。对于苛刻的断续加工，还需加大钝化参数或对切削刃进行T-LAND负倒棱处理。相比之下，当加工不锈钢或高温合金时，需对刀片进行钝化处理以获得小钝化半径，并采纳锋利切削刃，这是因为加工此类被加工材料时，具有容易产生积屑瘤的特性。同样，加工铝时也需要锋利切削刃。螺旋刃设计的好处之一是使得切削加工平滑过度，降低振颤，从而获取更高的表面光洁度。此外，螺旋切削刃可以承受更大的切削载荷，使得在降低切削力的同时，去除更多的金属。螺旋切削刃的刀具的另一个优点是刀具寿命更长，这是因为刀具切削力及切削热更低。

很多数控系统都具刀具寿命管理功能,可由于20年代初期,国内人工成本普遍不高,很多企业在配置生产设备时自动化水平不高,因此对数控机床寿命的管理功能使用不是很强烈。但随着近几年国内人工成本普遍提高,很多企业在选择机床时倾向于购买单机自动化或柔性自动化生产线等设备,减少对操编辑数量的依赖,因此数控机床的刀具寿命管理功能在自动生产过程中起到关键作用,不仅能够提高设备的使用效率,还能够帮助企业更加合理的使用刀具找制生产成本。深孔加工中导致刀具寿命短的有5个原因，分别是：1、 钻削条件不合理，处理的方法：检查钻削速度是否过高;适当设定进给速度2、 机床原因，处理的方法：主轴偏摆是否过大;检查主轴和导向套是否同心;导向套和钻柄的间隙是否太大;防止偏摆，套筒的安装是否正确。3、 刀具原因，处理的方法：钻尖角和导向块选择是否正确;钻头长度是否比需要长度长太多;重磨是否符合要求(砂轮粒度是否太粗、崩刃未磨掉)。4、 切削液原因，处理的方法：切削液的选择是否正确(添加剂、黏度等) :切削液的过滤是否良好;油温太高时应增加油箱容积。5、 被加工材料，处理的方法：材质性能是否均匀。

切削液的选择，必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定，如图选择切削液的步骤。刀具监控在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别。如强调防火和安全性，就应考虑选择水基切削液。当选择水基削液时，就应考虑废液的排放问题，企业应具备废液处理的设施。有些工序，如磨削加工，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工，一般考虑选用油基切削液。一些机床在高计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削液还是水基切削液。在确定切削液主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。鉴定如果有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，＊后作出明确的选择结论。目前切削液的品种繁多，性能有好优劣，若选择不当，会造成不良后果。一般在下列的发问下应选用水基切削液：①油基切削液潜在发生火灾危险的场所；②高速和大进给量的切削，使切削区超出于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合。③从前后工序的流程上 考虑，要求使用水基切削液的场合。④希翼减轻由于油的飞溅和油雾和扩散面引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。⑤从价格上考虑，对一些易加工材料和工件表面质量要求不高的切削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。

以机器视觉为基础的、非接触式刀具磨耗判定辅助系统，是以刀具的磨耗量判定更换刀具的时机。在此系统中，首先对假设好的刀具取像；之后分为2个阶段，第1阶段为影像处理，第2阶段为磨耗判定。影像处理阶段包括影像摄取驱动与控制及影像处理。磨耗判定阶段直接依照定位结果进行磨耗量的计算及磨耗分类，由此设计出一套完整的辅助系统。原文主要是探讨刀具破损的改变，只要取得刀具的轮廓，利用LED环形光源对模拟工作台上的刀具取像，扫描影像的方向是由上往下，由左往右，依序搜索特征范围。刀具磨损磨耗的判定刀具磨耗的实际影像分为正常磨耗和异常磨耗。就正常磨耗而言，刀具的磨耗影像经影像处理后，可清楚地看出磨耗的区域变成黑色，原文将搜寻其特征，并进一步计算磨耗量。异常磨耗经常是由刀具的断裂和缺损所造成，磨耗的范围也较不规则，且无法经由黑色区域来判断。在计算磨耗量时，对于正常磨耗的刀具，对黑色像素点进行编号，即利用黑色像素点的总数量作为磨耗量大小的判定；针对异常磨耗的磨耗量，则对濒临报废的刀具的判定是依据框选后的像素面积大小，若大于该像素面积，则判定该刀具已报废；反之，则判定该刀具未报废。判断出刀具报废与否，即可利用该结果对操作程序做进一步修正。若该刀具已达到报废标准，则马上更换新的刀具；反之，则将依照其磨耗程度作为操作流程上调节刀具进给量大小的依据。

刀具破损的主要原因有很多，以下列出了一些常见的原因以及相应的解决方案：1.切削速度过高：解决方案：降低切削速度，选择合适的切削参数，确保刀具在安全的 速度范围内工作。2.切削力过大：解决方案：减少进给量和切削深度，确保刀具承受的负荷合适。可以尝 试使用高性能刀具，这些刀具具有更高的强度和刚性。3.刀具材料选择不当：解决方案：根据加工材料的硬度和切削条件选择合适的刀具材 料。例如，硬质合金刀具适用于高硬度材料，高速钢刀具适用于低硬度材料。4.刀具涂层不当：解决方案：选择合适的涂层类型，以降低摩擦系数，提高刀具寿命。 例如， TiN、TiCN 或AICrN 涂层可提高刀具的耐磨性和抗磨损性能。5.冷却润滑不足：解决方案：确保冷却液充足且正确使用，提高切削过程中的润滑效 果。可以考虑使用喷雾冷却系统或高压冷却系统。6.刀具磨损过快：解决方案：定期检查刀具磨损情况，根据需要及时更换刀具。可以使 用自动换刀系统以提高生产效率。7.切削振动过大：解决方案：减小切削参数，优化工艺条件，提高刀具和工件的刚性。 可以使用阻尼刀柄或动态平衡刀柄来减小振动。8.刀具安装不正确：解决方案：确保刀具正确安装在刀柄或刀库中，避免误装或过紧。 注意保持刀柄和刀具的清洁，以确保良好的接触。9.缺乏定期维护和检查： 解决方案：定期检查刀具、刀柄和刀库的磨损情况，根据需要 进行更换或维修。建立刀具管理系统，确保刀具维护和更换的规范化。