01啮合弧度由于铣削过程的间歇性质，切削齿只在部分加工时间内产生热量。切削齿的切削时间百分比由铣刀的啮合弧决定，而啮合弧则受到径向切削深度和刀具直径的影响。不同铣削工艺的啮合弧也不同。在槽铣中，工件材料包围一半的刀具，啮合弧是刀具直径的 100%。切削刃一半的加工时间都花在切削上，因此热量迅速积聚。在侧铣中，相对较小的刀具部分与工件啮合，切削刃有更多的机会向空气中散热。02切削速度为了保持切削区内的切屑厚度和温度与刀具在满刀切削时的值相等，刀具供应商制定了补偿系数，用于在刀具啮合量百分比减小时增加切削速度。从热负荷角度来看，啮合弧小，切削时间可能不足以产生＊大刀具寿命所需的＊低温度。增加切削速度通常会产生更多的热量，将小啮合弧与更高的切削速度相结合有助于将切削温度提升至所需的水平。03切削厚度切屑厚度会对热量和刀具寿命产生极大的影响。切屑厚度过大，造成的重负荷会产生过多的热量和切屑，甚至导致切削刃断裂。切屑厚度过小，切削过程只在切削刃的较小部分上进行，而增加的摩擦和热量会导致迅速的磨损。铣削中产生的切屑的厚度会随着切削刃进出工件而不断变化。因此，刀具供应商采用“平均切屑厚度”的概念来计算旨在保持小编V：UG5209＊高效切屑厚度的刀具进给量。确定正确的进给量所涉及的因素包括：刀具的啮合弧或径向切削深度以及切削刃的主偏角。啮合弧越大，产生理想平均切屑厚度所要求的进给量就越小。同样，刀具的啮合弧越小，获得相同切屑厚度就需要更高的进给量。刀具的切削刃主偏角也会影响进给要求。当切削刃偏角为 90°时，切屑厚度＊大，因此，为了达到相同的平均切屑厚度，减小切削刃主偏角就需要提高进给量。04切削刃槽型铣刀刀体的几何角度和切削刃有助于控制热负荷。工件材料的硬度及其表面状况决定刀具前角的选择。正前角的刀具产生的切削力和热量较小，同时还可使用更高的切削速度。但是，正前角刀具比负前角刀具薄弱，负前角刀具可产生更大的切削力和更高的切削温度。切削刃的槽型可以引起和控制切削作用及切削力，从而影响热量的产生。刀具与工件接触的刃口可以进行倒角、钝化或是锋利的。经过倒角或钝化的刃口强度更大，产生的切削力更大、热量更多。锋利的刃口，可以减小切削力并降低加工温度。

金属切削在切削区内产生的温度高达 800 至 900 ℃，在该切削区内，切削刃会促使工件材料变形并将其切除。在连续车削加工中，热量以稳定的线性方式产生。与此相反，铣刀齿间歇性地切入和切出工件材料，切削刃的温度也会交替地升高和下降。加工系统的元件会吸取金属切削过程中产生的热量。通常，10% 的热量进入工件，80% 进入切屑，10% 进入刀具。＊好的情况是切屑带走绝大部分的热量，因为高温会缩短刀具寿命，并损坏所加工的零件。今天，大家就以铣削为例来分析下哪些因素对切削热和刀具寿命有影响，以及如何改善。工件材料的不同导热性以及其它加工因素，都会对热量的分布产生显著影响。当加工导热性较差的工件时，传入刀具的热量会增加。加工硬度较高的材料会比加工硬度较低的材料产生更多热量。在通常下，更高的切削速度会增加热量的产生，更高的进给量会加大切削刃中受高温影响的区域。影响切削区热量的因素：刀片和工件材料的导热性切削速度和进给量切削刃槽型温度水平和梯度在很大程度上决定了刀具破损的类型和程度，以及相应的刀具寿命在以铣削加工为主的断续切削工况中，刀具的啮合弧度、进给量、切削速度、切削刃槽型的选择对热量的产生、吸取和控制都有影响。

在生产实践中，合理选择刀具耐用度的首要因素，是工件材料。下面，大家先容工件材料的影响因素：强度、硬度切削过程中克服材料强度和硬度所消耗的功及产生的热、力和摩擦是造成刀具后刀面磨损和前刀面月牙洼磨损的主要原因。除了材料本身的材料属性，热处理也可以使材料的强度和硬度增加，材料可加工性变差。韧性、塑性韧性和塑性好的材料易生成积屑瘤和产生粘结磨损，积屑瘤和粘结物的脱落加快刀具磨损。韧性好的材料，加工时还会遇到切屑问题的困扰。虽然在开放的加工环境中，切屑不会对工件加工产生影响，但是也会发生缠绕在顶尖或者夹具等设备部件中。加工硬化加工硬化倾向强的材料加剧刀具的沟槽磨损，因削弱刀具强度或降低加工表面质量使刀具失效。为了保证尺寸精度和表面质量而分成粗精两步加工，意外地发现余量较小的精加工工序刀具刃口磨损严重，对粗加工后的不锈钢表面进行金相分析时发现了表面硬化，而导致使材料表面硬化的热量应该就来源于磨损后的粗加工刀具。化学亲和力与刀具材料化学亲和力强的材料，引起粘结和扩散，加剧月牙洼磨损。其中主要指标有：（1）杨氏模量杨氏模量小的材料，材料切除后的反弹量大，加剧刀具后刀面磨损。（2）导热性导热性差的材料，切削区温度高，使刀具强度、硬度降低，造成塑性变形，加剧刀具磨损。（3）金相组织金相组织中的硬质相对刀具寿命产生强力的摩擦磨损；使珠光体球化可以改善材料的可加工性。（4）化学成分化学成分中的合金元素越多、含量越高，材料的可加工性变差；添加易切削元素可改善可加工性。（5）材料变形特性切削变形时剪切角大的材料和碎切削材料，切屑与刀具的接触面积小，切削力集中在刀尖，容易打刀或产生振动。

先看顺铣和逆铣。几乎所有刀具都推荐顺铣，原因就在于此。下图左边是顺铣，右边逆铣。可以看出来，顺铣符合厚进薄出的黄金法则！粗加工的时候顺铣加工刀具寿命远远高于逆铣。如加工下面的零件，刀具是D25R0.8的方肩铣刀。分别用逆铣和顺铣，逆铣只能加工17件，顺铣可以加工110件。差异如此巨大。顺铣切入时铁屑较厚刃口容易切入工件，而逆铣前面很薄，刀具无法切入，形成剧烈摩擦，切削力大，热量高，后刀面摩擦力很大，想学习UG编程在QQ群304214709可以领取学习资料更严重的是，逆铣切出的瞬间，铁屑较厚并且是从压应力变成拉应力，造成刀片破裂。因此除以下情形外，大家都推荐顺铣：1、侧铣垂直度不好；2、侧铣余量不均匀，或者有黑皮；3、机床丝杆有间隙。工件如下，这是加工后的照片，加工前余量为0.5mm。硬度为HRC56。先看看之前加工工艺：粗加工-半精加工-精加工。粗加工和半精加工使用D10R1整硬铣刀，参数如下：转速3000，切深0.1，步距0.15，进给1800。2小时需要更换刀具。粗加工+半精加工需要12小时左右。测试刀具：D30R5，3齿。刀片为GH1010系列。加工参数：转速1500，切深0.2，步距0.3，进给1800.只需要3小就完成粗加工！由于刀具磨损很少，无需半精加工直接精加工，比原来节省了9小时加工时间！更为难得的是其中有90分钟是平面粗加工！＊后测得一个刃口寿命是7小时！工时和刀具成本大大低于原来方案。热处理材料的粗加工一直是行业难题，尤其是平面粗加工，很难有刀片能获得稳定的寿命。

制造业中经常使用的术语，尤其是在处理旋转工件时（例如切削刀具，尤其是立铣刀和钻头）。TIR定义为在整个旋转表面上围绕基准轴测得的＊大值和＊小值之差。制造高质量高性能的刀具时，需要较小的跳动指数来保证刀具寿命和表面光洁度。磨削前多花些时间进行对胚料夹持设置或在App中进行补偿都能实现降低跳动。刀具的跳动会产生不均匀的切屑载荷。如上图所示，这导致了某些排屑槽的负荷过大，磨损很快，而其他排屑槽的负荷太少。这不利于铣削加工。跳动过高的刀具不仅使用寿命更短，而且往往不平衡，更容易损坏。此外，它们还会引起振颤，增加主轴负载，导致工件表面质量问题。相反，均衡的刀具具有更长的寿命，可改善表面光洁度，使成品零件更加精确。圆周跳动控制立铣刀的特定横截面，而总跳动则控制立铣刀的整个表面，包括外径和端面。跳动有两种：径向跳动和轴向跳动。径向跳动是指旋转轴偏离主轴线但仍与其平行。轴向跳动是指旋转轴与主轴发生一定程度的倾斜，不再与主轴平行。ANCA磨床上，通过围绕A轴（主轴箱）旋转棒料并使用Renishaw探针来测量跳动。ToolRoom RN34.1版本的＊新更新包含iGrind中的总刀具跳动测量和补偿操作，是对原有轴向跳动补偿的扩展。跳动测量和补偿可在棒料上也可以在预成形胚料上进行。预成形棒料是已经开过槽的刀具，例如需要重新修锐的刀具。端面补偿用于通过探测靠近刀具末端的单个点来补偿轴向跳动。这种类型的补偿只支撑端面操作。轴向跳动补偿总跳动或完全补偿将测量和补偿径向跳动和轴向跳动。他们都在制造过程中进行并探测两个点。一点在刀具顶端，另一点位于刀柄。利用探测结果，用户能够将磨削过程转换到棒料的中心线，而不是A轴的中心线。总跳动补偿重要的是当立铣刀旋转时，每个齿在工件的相同位置切削，这样可以延长刀具寿命和确保有效切削。同一批次的每个刀具都可以测量并补偿跳动，保证整个批次都在公差范围内。