刀具管理解决方案：刀具管理模块，基于和数控系统的直接交互，无需打码和增加传感器等，直接抓取一手的刀具更换信息和刀具寿命信息，实现刀具更换耗用统计、刀具寿命统计预警、刀具效能统计分析等功能。刀具耗用管理（1）可按车间、按设备、按时间段统计换刀数量。（2）记录查询机台号、刀号、换刀时间、累计加工量、累计加工时间、寿命利用率等。刀具寿命管理（1）统计正在机台上使用的刀具当前的寿命利用比例；（2）对寿命即将消耗殆尽的刀具进行更换预警；可按车间、按设备统计换刀数量。刀具管理模块应用价值：（1）刀具寿命实时统计预警，提前备刀换刀，减少临时换刀带来的宕机损失；（2）刀具寿命实时统计并比对实行标准寿命，减少未及时换刀带来的品质不良；（3）刀具寿命大数据统计分析，提高标准寿命准确率，减少报废损失，降低成本；（4）准确统计并实行刀具标准寿命，按规定换刀，避免客户处罚；（5）刀具耗用实时监控，避免领刀用刀数量不一致的腐败行为；（6）供应商刀具寿命数据统计对比，优化选型，合理降价。

刀柄偏转和刀具振动是链接刀具和材料表面的重要物理过程，对于材料表面来说，刀柄偏转会造成材料的少切，由于材料对于刀具有着指向材料增大方向的力，造成尺寸偏大。而刀具振动会让表面质量下降增加表面轮廓的误差。对于刀具来说，不同的切屑载荷对于刀具的影响是不同的，＊终导致刀具磨损和寿命不同，零件的表面质量和刀具寿命由切削力模型链接在一起，并以刀具和材料的模型形成纽带。第一部分先容一种分析三维球头铣刀曲面铣削误差的方法，这种表面形状误差是由刀的弹性形变造成的。为了估计不同切削模式下的形状误差，方法计算了切削力并建立了一个跟表面梯度有关的刀具偏转模型。模型从表面几何形状的 Z-map 决定刀具接触区域并通过接触区和当前的刀具位置计算切削力。切削力所造成的刀具偏转会进一步根据刀具和刀夹的刚性进行计算。刀柄和刀刃组成的刀具被抽象成悬臂模型，通过实验来测量刀夹的刚性。球头铣削是模具和其他雕塑曲面零件加工中使用＊广泛的一种加工方法，因为球头铣刀与雕刻曲面之间有着良好的空间一致性。近些年，不同的 CAD/CAM 系统被开发出来，使得 NC 代码自动生成变得可能。在球头铣削中，切削力会偏转刀具并且导致加工表面出现意料之外的形状误差。因此很多研究者尝试提高铣削表面的表面准确性。

可以看出，线速度对刀具寿命的影响＊大，进给其次，影响＊小的是切深。由于线速度由于受被加工材料，刀片材质，刀片角度，刀片涂层等因素影响，实际应用中差别比较大。所以放在＊后。先来说说受刀片形状和角度限定的进给和切深。刀片除了材质，涂层，还有形状、角度和尺寸限定。材质和涂层以及角度影响线速度。形状、角度和尺寸影响切深和进给。因为这些决定了刀片的强度。一）先说切深。这是主偏角90度时各种刀片的推荐＊大切深。*注：90度主偏角时，实际＊大切深可以达到整个刃长，但是此时进给很小，几乎没有实际意义。所以还是推荐的＊大切深有应用的价值。由于很多时候，主偏角未必是90度，所以可以参照下图换算：此表格是非90度主偏角时根据切深换算刀具刃长。在大切深情况下需要换算，否则实际切深超过刀片刃长会导致蹭刀甚至撞刀。＊大切深受刀片刃长的影响，但是由于刀片有R的存在，而R角的大小又影响刀片的强度，进而又会影响＊大切深。另外，切深一定的情况下，R角的大小还影响排屑。所以，建议切深不小于R角的2/3。二）进给进给也和R角有关，同时，也和角度有关。就推荐了正前角和负前角刀片各R角的推荐＊大进给。进给不光和R角有关，更和断屑槽有关。举例用CNMG 120408-PM试验切削钢件，在不同的切深和进给下，铁屑形状的变化：明显，只有红框内的铁屑形状是比较理想的。所以针对该刀片大小角度和R角以及槽型，推荐的切深和进给如下：可以看到，推荐ap0.5～5.5mm（＊小0.4mm～＊大8.6mm），f0.15～0.5mm/r（＊小0.1mm/r～＊大0.65mm/r）。

一、适当控制切削力和切削速度适当控制刀具的切削力和切削速度，同样是降低加工区域温度、延长切削液使用刀具寿命的有效的手段之一。在加工难加工材料的时候，一般都采用经过精磨的刀具刃口，切削深度和切削宽度均不宜过大。选择切削线速度时，要根据不同的材料类型、零件结构和加工设备等因素来进行考虑。一般情况下，如果加工材料为镍基合金，线速度应控制在每分钟20到50米；加工材料为钛合金，线速度应控制在每分钟30到110米；加工材料为PH不锈钢，线速度则应控制在每分钟50到120米的范围内。二、保障及时有效的断屑在金属加工中，一般会有大量切削热产生在切削屑上，如果能够控制切屑长度，保障及时有效的断屑，就可以使这部分切削热被切屑带走，因此断屑是控制切削温度的一种有效途径。在加工难加工的材料时，在粗加工工序且加工系统刚性允许的前提之下，应尽量使其在整个加工过程中产生断屑。同时使用沉降性能好的切削液，把切削屑沉降排出，不要让切削屑与加工工件表面进行摩擦。三、选择合理的切削方法对于难加工材料，选择不同的切削方法对切削液的损伤有很大的差别。不管选择哪种切削方法，原则都是一样，那就是尽可能地降低切削力、减小切削区温度。

深孔加工中导致刀具寿命短的有5个原因，分别是：1、 钻削条件不合理，处理的方法：检查钻削速度是否过高;适当设定进给速度。2、 机床原因，处理的方法：主轴偏摆是否过大;检查主轴和导向套是否同心;导向套和钻柄的间隙是否太大;防止偏摆，套筒的安装是否正确。3、 刀具原因，处理的方法：钻尖角和导向块选择是否正确;钻头长度是否比需要长度长太多;重磨是否符合要求(砂轮粒度是否太粗、崩刃未磨掉)。4、 切削液原因，处理的方法：切削液的选择是否正确(添加剂、黏度等) :切削液的过滤是否良好;油温太高时应增加油箱容积。5、 被加工材料，处理的方法：材质性能是否均匀。