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    延长刀具使用寿命的三个有效方法!
    一、适当控制切削力和切削速度适当控制刀具的切削力和切削速度,同样是降低加工区域温度、延长切削液使用刀具寿命的有效的手段之一。在加工难加工材料的时候,一般都采用经过精磨的刀具刃口,切削深度和切削宽度均不宜过大。选择切削线速度时,要根据不同的材料类型、零件结构和加工设备等因素来进行考虑。一般情况下,如果加工材料为镍基合金,线速度应控制在每分钟20到50米;加工材料为钛合金,线速度应控制在每分钟30到110米;加工材料为PH不锈钢,线速度则应控制在每分钟50到120米的范围内。二、保障及时有效的断屑在金属加工中,一般会有大量切削热产生在切削屑上,如果能够控制切屑长度,保障及时有效的断屑,就可以使这部分切削热被切屑带走,因此断屑是控制切削温度的一种有效途径。在加工难加工的材料时,在粗加工工序且加工系统刚性允许的前提之下,应尽量使其在整个加工过程中产生断屑。同时使用沉降性能好的切削液,把切削屑沉降排出,不要让切削屑与加工工件表面进行摩擦。三、选择合理的切削方法对于难加工材料,选择不同的切削方法对切削液的损伤有很大的差别。不管选择哪种切削方法,原则都是一样,那就是尽可能地降低切削力、减小切削区温度。
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    深孔加工中导致刀具寿命短的有5个原因
    深孔加工中导致刀具寿命短的有5个原因,分别是:1、 钻削条件不合理,处理的方法:检查钻削速度是否过高;适当设定进给速度。2、 机床原因,处理的方法:主轴偏摆是否过大;检查主轴和导向套是否同心;导向套和钻柄的间隙是否太大;防止偏摆,套筒的安装是否正确。3、 刀具原因,处理的方法:钻尖角和导向块选择是否正确;钻头长度是否比需要长度长太多;重磨是否符合要求(砂轮粒度是否太粗、崩刃未磨掉)。4、 切削液原因,处理的方法:切削液的选择是否正确(添加剂、黏度等) :切削液的过滤是否良好;油温太高时应增加油箱容积。5、 被加工材料,处理的方法:材质性能是否均匀。
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    加工中心刀具为什么要进行钝化处理?
    刀具的钝化处理主要是针对刃口进行的,刀具是需要根据不同的基体不同的型号不同的使用领域设定刃口的,也就是说刃口值的大小不是随便设定,需要针对以上因素来设定一个值,然后通过一定的方法来获得。1.具体说来如果刃口太小,那就很容易产生掉边角,那这样做出来合格率**很低,所以要具体来看用途。2.刃口太小通常需要的涂层也需要很薄,如果太厚那就没必要做这么小的刃口。3.钝化目的就是把刃口值变大,那这样配上合适厚度的涂层,这样才真正的起到了提高刀具使用寿命的目的。4.钝化处理还可以一定程度上去掉一些毛刺。加工硬度低的材料时,用大螺旋角,因为前角增大,刃口锋利,所以加工铝 件大家都选 55 度螺旋角的三刃铣刀;加工硬度高的工件时,用小螺旋角,因为 前角减小,刃口有刚性切向的切削阻力随螺旋角的增大而减小,而轴向的阻力随螺旋角的增大而增 大。这就是大部分人选择 45 度螺旋角的原因螺旋角越大,垂直度、平面度和粗糙度精度会更好,可是排屑情况越差。所 以,大家加工切宽和刀具直径很接近的沟槽时,要选小螺旋角。螺旋角越大,工件与刃口的接触线越长,负荷就会越小,有利于刀具寿命。 但是,切削抵抗的轴向分力也会增大,刀具就容易松动。这时候可不要冤枉激光 对刀仪对刀不准,或者责怪主轴的热伸长。
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    影响刀具寿命的因素
    (1)、线速度线速度对刀具寿命有显着影响。如果线速度高于样品规定线速度的20%,刀具寿命将减少到原来的1/2。如果增加到50%,刀具寿命只有原来的1/5。为了提高刀具寿命,需要了解每个工件的刀具材料、状态和线速度范围。每个企业的刀具具有不同的线速度。您可以从大家提供的相关样品中进行初步搜索,在加工过程中根据具体情况进行调整,以获得比较理想的效果。粗糙度和终点线速度数据不一致。粗加工主要去除余量,线速度较低。精加工主要保证尺寸精度和粗糙度,线速度高。(2)、切削深度切削深度对刀具寿命的影响不如线速度。每个凹槽具有相对较大的切削深度。粗加工时,应尽可能增加切深,以保证较大的切削率。在精加工时,必须使切深尽可能小,以保证工件的尺寸精度和表面质量。但切削深度不超过凹槽的切削范围。如果切削深度过大,则无法承受切削力,刀具会出现崩刃。如果切削深度太小,刀具会划伤工件表面并放气。(3)、进给量与线速度和切削深度相比,进给对刀具寿命的影响很小,但对工件表面质量的影响很大。在粗加工的情况下,可以通过增加进给量来提高毛坯的去除率。在精加工时,可以提高工件的表面粗糙度。如果允许粗糙度,可以提高加工效率。(4)、振动除了一种切削因素外,振动对刀具寿命的影响也很大。产生振动的原因有很多如机床刚性、刀具刚性、工件刚性、切削参数、刀槽、刀尖圆弧半径、刀刃后角、刀柄伸出长度等,但主要原因是加工刚性。受不了时间。切削力在加工过程中不断地在工件表面振动。必须综合考虑消除或减少振动。工件表面的振动理解为刀具与工件之间不断的敲击,而不是正常的切削,它会在刀具的尖端产生一些小的裂纹和碎屑,这些裂纹和碎屑就是这些裂纹和碎屑。它增加了切削力,进一步加剧了切削力。振动,这进一步增加了开裂和碎裂的程度。大大降低了工具的寿命。(5)、刀片材质在加工产品的情况下,主要是工件,热处理条件和间歇加工。例如,铸铁加工用钢材和刀片用刀片的硬度不一定与HB215和HRC62相同,间歇加工用的刀片和连续加工用的刀片也不一样。钢件用于加工钢件,铸造刀片用于铸造产品,cbn刀片用于加工淬硬的硬钢。(6)、使用的刀片数量刀具在使用过程中会产生大量的热量,使刀片的温度大大升高,但是当刀具未经处理或用冷却水冷却时,刀片会冷却,所以刀片始终处于高温范围内,导致刀片不断产生热膨胀和收缩,导致叶片出现小裂缝。在第一刃加工刀片时,刀具寿命正常,但随着刀片使用量的增加,裂纹扩散到其他切削刃,其他切削刃的寿命降低。
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    一种延长刀具使用寿命的有效方法
    通过在显微镜下对丝锥切削刃进行放大检查,发现其上粘附有一些微小颗粒。分析结论是,这些金属颗粒来自于铝合金工件材料,尽管它们非常细小,但仍然会阻碍丝锥有效地切削螺纹。事实证明,通过提高冷却液压力来去除这些金属颗粒的设想并不正确。随后,提出了采用机械操作方式——用带有尼龙刷毛的刷子清刷丝锥的方案,而且在每一次攻丝循环时都必须进行这种操作。为了避免在加工中心上清刷丝锥造成攻丝循环中断而耗费时间,他们将尼龙刷安装在夹具上,并通过加工编程,使在每次攻丝循环开始之前,丝锥都紧靠着固定的尼龙刷对切削刃进行一次清刷。其结果是,操作工人反映,对加工后螺纹工件的检测结果表明,螺纹质量明显提高,螺纹表面清洁,无缺陷和微小毛刺。甚至在超过了规定刀具寿命(为便于管理刀具库存,企业针对所用每种刀具确定的使用寿命)之后,螺纹质量仍能保持合格。例如,用Emuge企业生产的M10×1-6H丝锥以600rpm的主轴转速、1mm/r的进给率攻丝时,引入清刷切削刃方法之前的规定刀具寿命为6000个孔;而引入清刷切削刃的方法之后,丝锥寿命已达到13000多个孔。按此计算,通过清刷切削刃,每年可节约的刀具成本大约为650美金。不想从事底层工作,想摆脱现状,想学习UG编程,可以找UG编程莫莫学习CNC数控。在丝锥上获得成功后,该方法被推广应用于所有切削刀具。尽管各种刀具延长寿命的效果并不一致,但结果仍然令人鼓舞。通过在每次加工循环开始时或结束后清刷切削刃,可使刀具寿命提高2-4倍不等。对可转位陶瓷铣刀片也进行了超过6个月的试验。清刷刀具切削刃的优势包括提高零件质量、延长刀具寿命、减少刀具库存,以及因降低了换刀频率而增加机床的加工时间。通过采取这项措施,该企业每年节省的生产成本约为12600美金。为了进一步延长刀具寿命,技术人员也尝试过用含有磨料的刷子来清刷切削刃,不过该方法并不成功,在所有情况下,刀具寿命反而有所降低。
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