资讯动态
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    刀具维护
    在车间内制定刀具维护例行程序将延长车削刀具寿命,避免问题发生并节约成本。检查刀片座确保刀片座在加工或处理过程中没有受到损坏,这一点非常重要。刀座是否由于磨损而尺寸过大。刀片是否能在刀座侧面正确定位。用一个0.02 mm (0.0008英寸) 的计量器检查间隙刀垫与刀座底部之间的圆角处不允许有间隙刀垫是否损坏。切削区域内的刀垫圆角不应崩裂因断屑和/或刀片压印而导致刀垫磨损清洁刀片座确保刀片座上没有加工时产生的粉尘或切屑。必要时用压缩空气清洁刀片座。如果使用带切削头的镗杆,则当更换切削头时,还必须检查并清洁切削头与镗杆之间的接口。扭矩扳手为了使螺钉夹紧刀柄发挥*佳性能,应使用扭矩扳手将刀片正确拧紧。使用每种刀柄的推荐扭矩。扭矩过高将对刀具性能产生负面影响并导致刀片和螺钉破裂扭矩过低将导致刀片移动、振动并降低切削质量夹紧螺钉请务必使用扭矩扳手,以确保螺钉被正确拧紧。涂抹足量的螺钉润滑剂以防止螺钉卡死。应在螺纹上以及螺钉头表面涂抹润滑剂。更换磨损或损坏的螺钉。
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    刀具寿命能否提高?
    在数控加工中,刀具寿命是指从开始加工到刀尖报废整个过程中刀尖切削工件的时间或切削过程中在工件表面实际的长度。刀尖加工时间是刀具企业计算刀具寿命的主要考核指标。一般以每个刀刃连续加工15-20分钟为刀具的使用寿命。刀具寿命由每个企业在实验室中相对理想的状态下测算出来。根据不同的工件材质、不同的切削深度和进给量,按每个刀刃连续加工15-20分钟进行计算,算出相应的线速度与进给的关系,即构成了相应的切削参数表,所以每家企业的切削参数表也都不相同。刀具寿命仅为15-20分钟,能否进一步提高刀具寿命?显然,刀具寿命可以很容易得到提高,但只能以牺牲线速度为前提。线速度越低,刀具寿命增加相应更明显(但线速度过低,会导致加工时产生振动,会降低刀具寿命)。
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    刀具磨损的判断方法
    在金属切削加工中,刀具/工件界面处的表面负荷以及切屑沿刀具前刀面高速滑移而产生的能量和摩擦,转化为热量,而通常这些热量的80%都被切屑带走(这一比例的变化主要取决于切削速度),其余大约20%的热量则传入刀具之中,热量和温度是刀具磨损的根本。1、刀具寿命表(以加工工件数量为依据),一些高端装备制造业或者单品批量生产企业用它来引导生产,此方法适合加工工件昂贵的航空航天,汽轮机,汽车关键部件如发动机等生产企业。2、看加工,如果加工过程中,冒断续的无规则火星,说明刀具已经磨损,可根据刀具平均寿命及时换刀。3、看铁屑颜色,铁屑颜色改变,说明加工温度已经改变,可能是刀具磨损。4、看铁屑形状,铁屑两侧出现锯齿状,铁屑不正常卷曲,铁屑变得更细碎,这些现象都是刀具磨损的判断依据。5、看工件表面,出现光亮痕迹,但粗糙度并和尺寸并没有大的变化,这其实也是刀具已经磨损。6、听声音,加工震动加剧,刀具不快时候会产生异响。这时要留意避免“扎刀”,造成工件报废。7、观察机床负载,如有明显增量变化,说明刀具已经磨损。此外,刀具切出时工件产生毛边严重,粗糙度下降,工件尺寸变化等等明显现象也是刀具磨损的判定标准。
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    如何正确认识数控加工的刀具寿命
    在机加工行业中,评估刀具的合理寿命是非常重要的,因为它可以帮助控制生产成本、提高生产效率和保障产品质量。以下是一些常见的方法,用于评估刀具的合理寿命:1.增加切削时间:记录刀具在切削操作中的总运行时间,通常以分钟为单位。通过对比该运行时间与刀具制造商提供的刀具寿命时间引导,从而评估刀具的合理寿命,若到达设定时间后加工表现无异常,正常可以增加5%-10%的时间,循环几次可评估合理的时间寿命。2.刀具磨损和损伤:定期检查和评估刀具的磨损程度和损伤情况。如果刀具表面磨损过多、切削边缘产生明显缺口或刃口开始出现裂纹等,这可能意味着刀具需要更换,也意味着刀具在当前的加工参数情况下,已经到达寿命。同时要将该寿命通过工件数、加工时长两个维度进行记录。3.切削力和功耗:通过监测切削力和功耗变化来评估刀具的状况。当刀具磨损或损坏时,切削力和功耗通常会增加(通常叫做切削阻力,这时候切削阻力会变大,有切不动的感觉,具体表现在机床的声音变大,或者机床主轴的震动会大)。定期进行切削力和功耗的测量,并对其进行比较,可以帮助确定刀具何时需要更换。4.产品质量:刀具磨损或失效可能会对产品质量产生直接影响。通过监测产品的尺寸精度、表面质量和其他关键指标,可以评估刀具是否影响了。
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    怎样延长刀具寿命
    刀具寿命随着零部件制造商不断提高生产率,客户通常每年都会提出降低加工完成的零部件价格的要求,这就对零部件制造商的利润率提出了挑战。为了自己的生存和发展,零部件制造商必须不遗余力地降低生产成本,改进的途径包括:提高员工劳动生产率、延长刀具寿命、改善耗材管理、降低能源消耗等。*初的突破源于对攻丝和螺纹质量的研究。通过在显微镜下对丝锥切削刃进行放大检查,发现其上粘附有一些微小颗粒。分析结论是,这些金属颗粒来自于铝合金工件材料,尽管它们非常细小,但仍然会阻碍丝锥有效地切削螺纹。事实证明,通过提高冷却液压力来去除这些金属颗粒的设想并不正确。随后,提出了采用机械操作方式——用带有尼龙刷毛的刷子清刷丝锥的方案,而且在每一次攻丝循环时都必须进行这种操作。为了避免在加工中心上清刷丝锥造成攻丝循环中断而耗费时间,他们将尼龙刷安装在夹具上,并通过加工编程,使在每次攻丝循环开始之前,丝锥都紧靠着固定的尼龙刷对切削刃进行一次清刷。其结果是,操作工人反映,对加工后螺纹工件的检测结果表明,螺纹质量明显提高,螺纹表面清洁,无缺陷和微小毛刺。甚至在超过了规定刀具寿命(为便于管理刀具库存,针对所用每种刀具确定的使用寿命)之后,螺纹质量仍能保持合格。通过在每次加工循环开始时或结束后清刷切削刃,可使刀具寿命提高2-4倍不等。对可转位陶瓷铣刀片也进行了超过6个月的试验。清刷刀具切削刃的优势包括提高零件质量、延长刀具寿命、减少刀具库存,以及因降低了换刀频率而增加机床的加工时间。为了进一步延长刀具寿命,技术人员也尝试过用含有磨料(如氧化铝或碳化硅磨料)的刷子来清刷切削刃,不过该方法并不成功,在所有情况下,刀具寿命反而有所降低。
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