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    如何大幅降低刀具跳动
    制造业中经常使用的术语,尤其是在处理旋转工件时(例如切削刀具,尤其是立铣刀和钻头)。TIR定义为在整个旋转表面上围绕基准轴测得的*大值和*小值之差。制造高质量高性能的刀具时,需要较小的跳动指数来保证刀具寿命和表面光洁度。磨削前多花些时间进行对胚料夹持设置或在App中进行补偿都能实现降低跳动。刀具的跳动会产生不均匀的切屑载荷。如上图所示,这导致了某些排屑槽的负荷过大,磨损很快,而其他排屑槽的负荷太少。这不利于铣削加工。跳动过高的刀具不仅使用寿命更短,而且往往不平衡,更容易损坏。此外,它们还会引起振颤,增加主轴负载,导致工件表面质量问题。相反,均衡的刀具具有更长的寿命,可改善表面光洁度,使成品零件更加精确。圆周跳动控制立铣刀的特定横截面,而总跳动则控制立铣刀的整个表面,包括外径和端面。跳动有两种:径向跳动和轴向跳动。径向跳动是指旋转轴偏离主轴线但仍与其平行。轴向跳动是指旋转轴与主轴发生一定程度的倾斜,不再与主轴平行。ANCA磨床上,通过围绕A轴(主轴箱)旋转棒料并使用Renishaw探针来测量跳动。ToolRoom RN34.1版本的*新更新包含iGrind中的总刀具跳动测量和补偿操作,是对原有轴向跳动补偿的扩展。跳动测量和补偿可在棒料上也可以在预成形胚料上进行。预成形棒料是已经开过槽的刀具,例如需要重新修锐的刀具。端面补偿用于通过探测靠近刀具末端的单个点来补偿轴向跳动。这种类型的补偿只支撑端面操作。轴向跳动补偿总跳动或完全补偿将测量和补偿径向跳动和轴向跳动。他们都在制造过程中进行并探测两个点。一点在刀具顶端,另一点位于刀柄。利用探测结果,用户能够将磨削过程转换到棒料的中心线,而不是A轴的中心线。总跳动补偿重要的是当立铣刀旋转时,每个齿在工件的相同位置切削,这样可以延长刀具寿命和确保有效切削。同一批次的每个刀具都可以测量并补偿跳动,保证整个批次都在公差范围内。
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    一片刀片的寿命可以有多长?
    木工刨刀在使用一段时间后,刀轴上的刀片就会磨损,刀片一旦磨损,就要重新刃磨或调换新的刀片。采购刀片除了要了解刀片的材质、性能以外,*想了解的是刀片的寿命,一片刀片的寿命有多长?可以用多久?每次采购刀片都会有这种疑惑,作为采购商来讲刀片的寿命当然是用的越长久,更换的频次越低成本自然就越低了。那么一片刀片的寿命可以有多长呢?82mmTCT电刨刀片:采用自主研发**设备加工而成,直线度和耐磨性大大优于市场同类产品,加工面更光滑平整;刀身无焊缝、焊眼、磨削纹路规则;切削轻快;刀具寿命高出市场同类30-50%,不修磨一次性可刨削柏木10200米。适用牧田N1900B;博世GHO10-82;利优比HL-83;东成FF-82/FF02-82;锐奇1982;日立F20A等设备。TCT双刃刨刀片:采用自主研发**设备(数控平面磨床、端面集成加工专机、开口研刃集成加工专机)加工而成,不修磨一次性可刨削柏木8800米/单刃;适应于牧田、日立、博世、利优比82mm刨机。刀片的寿命与其出厂前的性能有重大关系,但刀片的安装和调节也是极其重要的环节,刀片安装方向以及刃口角度的调节要适度,否则对整个刀轴也是有很大影响的,安装时刀口要确保与平板的高度一致,如过高或是过低都需及时调整,才能进行螺丝拧紧。
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    改变刀具结构
      改变刀具结构使刀具修复有可能节省更多成本。切削加工的一个发展趋势是采用能缩短加工时间和减少换刀次数的多功能复合刀具,如多直径的插铣刀。由于复合刀具往往都是专用刀具,且购买新刀的价格比单一功能的标准刀具更昂贵,因此加工车间对修复此类刀具的积极性更高。  刀具监控修复人员的技能与他们使用的设备同样重要。必须由具有技术资质、能正确使用适当加工和检测设备的机械师来修复刀具。不过,是否需要在CNC数控机床上修复刀具,其决定性因素是刀具的复杂程度和需要修复的刀具数量。  高速报废  加工批量、刀具的复杂性、机械师的技能与经验,所有这些因素共同决定了是应该手工修复刀具,还是应该在数控机床上修复刀具。许多大批量生产的零件是在自动化设备上加工的。      在这种工艺系统中,如果刀具出现问题,就会以很快的速度造成大量工件报废。加工工艺的自动化程度越高,该工艺中的每个组成部分就必须越可靠。当然,刀具也是这些组成部分之一。达不到技术要求的可转位刀具将会更快磨损。  在高生产率加工中,由于一个刀片与下一个刀片的切屑负荷无规律或不一致,质量未达标的可转位刀具将会更快失效。如果由于未能正确修复而使刀具运行不正常,一些刀片就会比其他刀片切削出更大的直径,每一转比其他刀片切除更多的材料。Leigh指出,“所有这些问题将会缩短刀片寿命。       在任何加工中,尤其是在高速、自动化加工中,这将快速消耗大量硬质合金刀片,更遑论解决问题和更换刀片所需要增加的停机时间。”
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    刀具磨损原因主要有以下几种
    1、硬质点磨损,因为材料中含有一些碳化物、氮化物、积屑瘤残留物等质点杂质。2、粘结磨损,加工过程中,切屑与刀具接触面在一定的温度与压力下,产生塑性变形而发生冷焊现象,刀具表面粘结点被切屑带走而发生的磨损。3、扩散磨损,由于切削时高温作用,刀具与工件材料中的合金元素相互扩散,而造成刀具磨损。4、氧化磨损,硬质合金刀具切削温度达到700-800℃时,刀具中一些碳、钴、碳化钛等被空气氧化,在刀具表层形成一层硬度较低的氧化膜,当氧化膜磨损掉后在刀具表面造成的磨损。5、相变磨损,在切削的高温下,刀具金相组织发生改变,从而引起硬度降低造成的磨损。刀具在断续切削条件下,由于强烈的机械与热冲击,超过刀具材料强度,将引起刀具破损。在机械载荷作用下,降低了刀具材料疲劳强度,容易引起机械裂纹而破损。影响刀具寿命的因素较多,主要归纳为5个方面:工件材料、刀具材料及其几何参数、切削用量、刀具的刃磨质量、切削液冷却。切削速度对切削温度影响*大,因而切削速度对刀具寿命的影响*大。在制定切削用量时,需确定具体切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具寿命。需综合考虑生产率、加工质量和加工成本。切削深度的选择,进给量的选择,切削速度的选择需科学合理。从介质方面考虑,切削液选择也需多方面考量,重点关注切削液的润滑性能、冷却性能。通常在粗加工过程中,切削量大,易出现刀具磨损严重,现场烟雾较多问题。可以通过调整切削液浓度或使用冷却性能优异的切削液。加工过程中出现崩刀,重点核查刀具材质、强度等几何参数是否满足要求。
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    影响切削区热量的因素
    刀片和工件材料的导热性切削速度和进给量切削刃槽型温度水平和梯度在很大程度上决定了刀具磨损的类型和程度,以及相应的刀具寿命在以铣削加工为主的断续切削工况中,刀具的啮合弧度、进给量、切削速度、切削刃槽型的选择对热量的产生、吸取和控制都有影响。01啮合弧度由于铣削过程的间歇性质,切削齿只在部分加工时间内产生热量。切削齿的切削时间百分比由铣刀的啮合弧决定,而啮合弧则受到径向切削深度和刀具直径的影响。不同铣削工艺的啮合弧也不同。在槽铣中,工件材料包围一半的刀具,啮合弧是刀具直径的 100%。切削刃一半的加工时间都花在切削上,因此热量迅速积聚。在侧铣中,相对较小的刀具部分与工件啮合,切削刃有更多的机会向空气中散热。02切削速度为了保持切削区内的切屑厚度和温度与刀具在满刀切削时的值相等,刀具供应商制定了补偿系数,用于在刀具啮合量百分比减小时增加切削速度。从热负荷角度来看,啮合弧小,切削时间可能不足以产生*大刀具寿命所需的*低温度。增加切削速度通常会产生更多的热量,将小啮合弧与更高的切削速度相结合有助于将切削温度提升至所需的水平。更高的同行群:528550242切削速度会缩短切削刃与切屑接触的时间,从而减少传入刀具的热量。总体而言,更高的切削速度会减少加工时间并提高生产率。另一方面,更低的切削速度会降低加工温度。加工中产生的热量过多,降低切削速度可将温度降至可接受的水平。03切削厚度切屑厚度会对热量和刀具寿命产生极大的影响。切屑厚度过大,造成的重负荷会产生过多的热量和切屑,甚至导致切削刃断裂。切屑厚度过小,切削过程只在切削刃的较小部分上进行,而增加的摩擦和热量会导致迅速的磨损。
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