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    高速切削刀具的磨损形态
      高速切削时,刀具的主要磨损形态为后刀面磨损、微崩刃、边界磨损、片状剥落、前刀面月牙洼磨损、塑性变形等。  刀具破损是高速切削刀具*经常发生的磨损形式,可看作是刀具的正常磨损。后刀面磨损带宽度的加大会使刀具丧失切削性能,在高速切削时常采用后刀面上均匀磨损区宽度VB值作为刀具的磨损极限。  微崩刃是在刀具切削刃上产生的微小缺口,常发生在断续高速切削时,通过选用韧性好的刀具材料、减小进给量、改变刀具主偏角以增加稳定性等措施,均可减小微崩刃的发生概率。  边界磨损发生在刀具后刀面的刀—工接触边缘处,形状通常为一狭长沟槽,因此也称为沟槽磨损。高速切削不锈钢、高温合金(如Inconel 718)时刀具容易发生边界磨损,其原因是工件表面的加工硬化使刀—工接触边界的工件材料硬度*高。加工外圆时,刀—工接触边界的切削速度*高,因此也容易形成边界磨损。  片状剥落多发生在刀具的前、后刀面上,其原因是刀—屑或刀—工接触区的接触疲劳或热应力疲劳所致。当剥落很小时,被认为是磨损;但在很多情况下,由于疲劳裂纹源距刀具表面具有一定深度,裂纹扩展后所形成的剥落块往往大于刀具的磨损限度,一旦发生剥落,即可使刀具失效,形成剥落破损。     陶瓷刀具端铣钢和铸铁时,前刀面上经常出现贝壳状剥落;涂层刀具因涂层材料与基体材料粘结强度不够也易发生剥落。  前刀面月牙洼磨损*常出现在塑性金属的高速切削加工中。塑性变形多发生在切削温度较高而刀具红硬性较差的切削条件下,超硬刀具材料在切削速度很高时也可能发生塑性变形现象。
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    防范刀具损坏,注意这5个事项
    雕刻材料与刀具是否吻雕刻材料与刀具是否吻合。雕刻刀具的选用需要与雕刻材料符合,当雕刻材料太硬,就不能选用太软的刀具雕刻。解决办法:当雕刻刀具与雕刻材料不符合时,应马上更换刀具。雕刻深度与速度的问题 雕刻深度与速度的问题。这是上个原因的延伸。很多硬质材料雕刻时,由于存在雕刻深度与速度的加成,很多刀具其实是承受不到这个力度的。解决办法:放慢速度,分层雕刻,逐层下刀,这样就尽可能的避免了断刀的问题。刀具安装是否准确威尼人斯网址安装是否准确。在没有完全学会安装刀具的时候,就开始操作设备,这样会导致雕刻刀具安装不正确。刀具安装方式不正确,不垂直,这样会导致断刀。刀具的夹口是否干净还需要判断安装雕刻刀具的夹口是否干净,有没有存在损坏。夹口出问题,也会出现雕刻刀具安装不准确,不垂直的情况出现。在安装刀具之前一定要先检查是否正常。刀具使用环境相关因素*后就是雕刻刀具周边环境的相关因素,检查周围是否有震源,提供的电压是否稳定。控制系统相关的因素路径是否进行顺畅,有没有选择优先模式,它会直接影响到机床的启动速度,启动速度越高就越容易产生震动,这样就容易导致断刀。
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    刀具寿命是怎样定义的?
    刀具寿命的定义:是指一把新刀具从投入切削起,直到刀具报废为止的的切削时间总和。因此,在数值上刀具寿命等于刀具耐用度乘以刃磨次数。通俗地讲就是指一把新刀具到报废为止所经历的切削时间。刀具耐用度是指刀具从开始使用至达到磨钝标准时应保证的切削时间。这一参数对充分利用刀具和节约刀具材料有很大意义。刀具耐用度是衡量刀具切削性能好坏的重要标志。因此大家要分析影响刀具耐用度的因 素,从而有效地控制这些因素之间的相互关系,以便得到合理的刀具耐用度,使刀具具有良好的切 削性能。刀具磨损到一定限度就不再继续使用,这个磨损限度称为磨钝标准。在生产实际中,为可更方便、快速、准确地判断刀具的磨损情况,一般是以刀具耐用度来间接地反映刀具的磨钝标准。
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    刀具破损究其原因从根本上解决!
    刀具防止破损的方法1)针对被加工材料和零件的特点,合理选择刀具材料的各类和牌号。在具备一定硬度和耐磨性的前提下,必须保证刀具材料具有必要的韧性;2)合理选择刀具几何参数。通过调整前后角,主副偏角,刃倾角等角度;保证切削刃和刀尖有较好的强度。在切削刃上磨出负倒棱,是防止崩刀的有效措施;3)刀具破损保证焊接和刃磨的质量,避免因焊接、刃磨不善而带来的各种疵病。关键工序所用的刀具,其刀而应经过研磨以提高表面质量,并检查有无裂纹;4)合理选择切削用量,避免过大的切削力和过高的切削温度,以防止刀具破损;5)尽可能保证工艺系统具有较好的刚性,减小振动;6)采取正确的操作方法,尽量使刀具不承受或少承受突变性的负荷。刀具磨损严重1、刃口磨损。改进办法:提高进给量;降低切削速度;使用更耐磨的刀片材质;使用涂层刀片。2、崩碎。改进办法:使用韧性更好的材质;使用刃口强化的刀片;检查工艺系统的刚性;加大主偏角。3、热变形。改进办法:降低切削速度;减少紧急;减少切深;使用更具热硬性的材质。4、切深处破损。改进办法:改变主偏角;刃口强化;更换刀片材质。5、热裂纹。改进办法:正确使用冷却液;降低切削速度;减少紧急;使用涂层刀片。6、积屑。改进办法:提高切削速度;提高进给;使用涂层刀片或金属陶瓷刀片;使用冷却液;使刃口更锋利。7、月牙洼磨损。改进办法:降低切削速度;降低进给;使用涂层刀片或金属陶瓷刀片;使用冷却液。8、断裂。改进办法:使用韧性更好的材质或槽型;减少紧急;减少切深;检查工艺系统的刚性。
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    如何提高加工效率和延长刀具寿命
    合理的刀具选型和优化的加工方法,对于提高加工效率和延长刀具寿命非常重要,特别是在加工难加工材料航空零部件时更为重要。  一种高品质的难加工材料刀具,必须具备超细晶粒刀具基体、锋利的切削角度、强壮的切削刃口、耐热的表面涂层等。根据以往加工难加工材料的应用经验,加工方法和参数的合理选择,对于加工这类难加工材料非常重要,使用特殊的加工技巧对于提高加工效率、延长刀具寿命是很有效的。  无论采用哪种加工方法,其目的是为了*大限度的降低切削部位的刀尖和零件被加工区域的温度,防止被加工零件表面硬化和刀尖温度过高,增加散热区域、控制切削力。第一:充分的冷却、适当的加工线速度、有效的断屑、合理的刀具包角对于控制刀尖温度非常有效。对于同时具有内冷却的CNC机床和刀具,应该尽量使用*利于降温的内冷却功能,以便使强有力的高压水流带走大量的切削热,确保加工区域保持在一定的温度范围内。第二:适当地控制刀具的切削力和切削速度,也是降低加工区域温度、延长刀具寿命*有效的方法之一。通常加工难加工材料一般均采用精磨的刀具刃口、较小的切削深度和切削宽度。根据不同的难加工材料、零件结构和加工设备等因素,选用合理的切削线速度非常重要。第三,对于同样的机床和零件,加工难加工材料的方法会大大影响刀具的加工效率和刀具寿命。无论是采用摆线加工、螺旋插补和大进给铣削方式,其目的都是降低切削力、减小切削区温度。摆线切入法可*大限度减小切削区,使得刀具的实际切削包角*小,延长刀具每齿的散热时间;螺旋插补使得每齿切削量相对均匀,特别是在拐角处*为明显;大进给切削方式,以小的切深、大的进给有效地减小了切削力,使得加工中产生*小的切削热,加工区域温度*低。第四,保证加工中断屑,也是控制温升的有效途径。一般在金属加工中大量的切削热产生在切屑上,有效地断屑会使加工中产生的大量切削热被切屑带走。通常情况下,在加工中大家不希翼有长的切屑产生。第五,加工中保持适当的有效刀具包角,使得刀具的每一个有效加工齿能够*大限度地保证*长冷却时间。加工中保持适当、合理地刀具有效包角,非常有利于提高难加工材料的切削效率、延长刀具加工寿命,对于加工难加工材料零件极为重要。
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