资讯动态
  • 1
    刀具破损性能
    1刃口轻微塌陷。当工件的材料结构、硬度、余量不均匀,前角过大,导致切削刃强度低,工艺系统刚性不足,导致振动,或断续切削,磨削质量差时,切削刃容易发生微崩,即边缘区域出现微小的崩落、碎裂或剥落。这种情况发生后,刀具会失去部分切削能力,但可以继续工作。当切割继续时,刀片区域的损坏部分可能会迅速扩大,导致更大的损坏。2切割边缘或尖端断裂。这种损伤往往发生在比切削刃微切屑更恶劣的切削条件下,或者是微切屑的进一步发展。碎屑的大小和范围大于微碎屑,这使得刀具完全失去切削能力,不得不停止工作。刀尖断裂的情况,通常被称为脱尖。3刀片或刀具损坏。切削条件极其恶劣时,切削量过大,有冲击载荷,刀片或刀具材料有微裂纹。当由于焊接、打磨等原因导致刀片存在残余应力,以及操作不慎等因素可能导致刀片或刀具断裂时。4叶片表面剥落。用于脆性材料,如高TiC含量的硬质合金、陶瓷、PCBN等。由于表面层中的缺陷或潜在裂纹,或由于焊接和刃磨而在表面层中产生残余应力,当切削过程不够稳定或工具表面受到交变接触应力时,表面层容易剥落。剥落可能发生在前刀面上,刀可能发生在后刀面上。脱落物呈片状,脱落面积大。5切削部分的塑性变形由于钢和高速钢的强度和硬度较低,它们的切削部分可能会发生塑性变形。刀具破损硬质合金在高温和三维压应力作用下直线工作时,还会在表层产生塑性流动,甚至使切削刃或刀尖的塑性变形面塌陷。一般在切削量较大,加工较硬的材料时会发生崩刃。
  • 2
    刀具材料应具备基本性能
    刀具材料的选择对刀具寿命、加工效率、加工质量和加工成本等的影响很大。刀具切削时要承受高压、高温、摩擦、冲击和振动等作用。因此,刀具材料应具备如下一些基本性能:① 硬度和耐磨性:刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度,一般要求在60HRC以上。刀具材料的硬度越高,耐磨性就越好。② 强度和韧性:刀具材料应具备较高的强度和韧性,以便承受切削力、冲击和振动,防止刀具脆性断裂和崩刃。③ 耐热性:刀具材料的耐热性要好,能承受高的切削温度,具备良好的抗氧化能力。④ 工艺性能和经济性:刀具材料应具备好的锻造性能、热处理性能、焊接性能;磨削加工性能等,而且要追求高的性能价格比。金刚石是碳的同素异构体,它是自然界已经发现的*硬的一种材料。金刚石刀具具有高硬度、高耐磨性和高导热性能,在有色金属和非金属材料加工中得到广泛的应用。⑴ 金刚石刀具的种类:① 天然金刚石刀具;② PCD金刚石刀具;③ CVD金刚石刀具⑵ 金刚石刀具的性能特点:① 极高的硬度和耐磨性;② 具有很低的摩擦系数;③ 切削刃非常锋利;④ 具有很高的导热性能;⑤ 具有较低的热膨胀系数⑶ 金刚石刀具的应用及非金属材料进行精细切削及镗孔。适合加工各种耐磨非金属,如玻璃钢粉末冶金毛坯,陶瓷材料等;各种耐磨有色金属,如各种硅铝合金;各种有色金属光整加工。金刚石刀具的不足之处是热稳定性较差,切削温度超过700℃~800℃时,就会完全失去其硬度;此外,它不适于切削黑色金属,因为金刚石(碳)在高温下容易与铁原子作用,使碳原子转化为石墨结构,刀具极易损坏。
  • 3
    刀具崩刃的原因及对策
    1)刀片牌号、规格选择不当,如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。对策:增大刀片厚度或将刀片立装,选用抗弯强度及韧性较高的牌号。2) 刀具几何参数选择不当(如前后角过大等)。对策:可从以下几方面着手重新设计刀具。① 适当减小前、后角。② 采用较大的负刃倾角。③ 减小主偏角。④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。⑤ 修磨过渡切削刃,增强刀尖。3)刀片的焊接工艺不正确,造成焊接应力过大或焊接裂缝。对策:①避免采用三面封闭的刀片槽结构。②正确选用焊料。③避免采用氧炔焰加热焊接,并且在焊接后应保温,以消除内应力。④尽可能改用机械夹固的结构4)刃磨方法不当,造成磨削应力及磨削裂纹;对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大,使个别刀齿负荷过重,也会造成打刀。对策:①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。②选用较软的砂轮,并经常修整保持砂轮锋利。③注意刃磨质量,严格控制铣刀刀齿的振摆量。5) 切削用量选择不合理,如用量过大,便机床闷车;断续切削时,切削速度过高,进给量过大,毛坯余量不均匀时,切削深度过小;切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时,进给量过小等。对策:重新选择切削用量。6) 机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。对策:①修整刀槽底面。②合理布置私人VX:UG5209切削液喷嘴的位置。③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。7) 刀具破损过度。对策:及时换刀或更换切削刃。8) 切削液流量不足或加注方法不正确,造成刀片骤热而裂损。对策:① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液喷嘴的位置。③ 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。9) 刀具安装不正确,如:切断车刀安装过高或过低;端面铣刀采用了不对称顺铣等。对策:重新安装刀具。10) 工艺系统刚性太差,造成切削振动过大。对策:① 增加工件的辅助支承,提高工件装夹刚性。② 减小刀具的悬伸长度。③ 适当减小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。
  • 4
    刀具防止工具损坏的方法
    1)根据加工材料和零件的特点,合理选择各种牌号的刀具材料。在具有一定硬度和耐磨性的前提下,需要保证刀具材料具有必要的韧性。2刀具几何参数的合理选择。通过调整前后角度、主副偏角、叶片倾角等角度;确保刀刃和齿尖具有良好的强度。刃口磨负倒角是防止崩刀的有效措施。3保证焊接和打磨的质量,避免因焊接和打磨不良造成的各种缺陷。关键工序中使用的工具应打磨以提高表面质量,并检查是否有裂纹。4合理选择切削参数,避免切削力过大,切削温度过高,防止刀具破坏。5尽可能保证工艺系统具有良好的刚性,减少振动。6采取正确的操作方法,尽量使刀具不承受或少承受突加载荷。05刀具崩刃的原因及对策1.刀片品牌和规格选择不当,如刀片厚度太薄或粗加工时选择了太硬太脆的品牌。对策:增加叶片厚度或垂直安装叶片,选择抗弯强度和韧性较高的品牌。2.刀具几何参数选择不当(如前后角过大等)对策:该工具可以从以下几个方面进行重新设计。1)适当减小前后角。2)采用较大的负叶片倾角。3)减小主偏角。4)采用较大的负倒角或切削刃圆弧。5)研磨过渡切削刃以增强尖端。
  • 5
    关系到加工精度和刀具寿命的切削液应该怎么选择?
    切削液的选择,必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定。在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前,设置了安全性、废液处理等限制项目,通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别。如强调防火和安全性,就应考虑选择水基切削液。当选择水基削液时,就应考虑废液的排放问题,企业应具备废液处理的设施。有些工序,如磨削加工,一般只能选用水基切削液;对于使用硬质合金刀具的切削加工,一般考虑选用油基切削液。一些机床在高计时规定使用油基切削液,就不要轻易改用水基切削液,以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后,便可确定选用油基切削液还是水基切削液。刀具监控在确定切削液主项后,可根据加工方法,要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择,然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。目前切削液的品种繁多,性能有好优劣,若选择不当,会造成不良后果。一般在下列的场合下应选用水基切削液:1、油基切削液潜在发生火灾危险的场所。2、高速和大进给量的切削,使切削区超出于高温,冒烟激烈,有火灾危险的场合。3、从前后工序的流程上考虑,要求使用水基切削液的场合。4、希翼减轻由于油的飞溅和油雾和扩散面引起机床周围污染和肮脏,从而保持操作环境清洁的场合。5、从价格上考虑,对一些易加工材料和工件表面质量要求不高的切削加工,采用一般水基切削液已能满足使用要求,又可大幅度降低切削液成本的场合。
  • QQ咨询
  • 电话咨询
  • 13920459843
  • 021-51870926
XML 地图 | Sitemap 地图