01铝活塞的优点  活塞是发动机的重要零部件之一，特别是铝活塞，它具有重量轻、热膨胀系数低、良好导热性、抗腐蚀性和耐磨损等一系列优点，它的主要材料为铝硅合金,其中硅含量为12%以上，应用在汽车发动机中居多。02铝活塞普通刀具加工易磨损  加工活塞用的刀具随着制造铝活塞用铝合金材料的发展而不断发展，传统的硬质合金刀具已不能满足活塞精加工的质量要求。  高硅铝合金的硬度和耐磨性比其它铝合金高，切削时刀具交替地切削软的铝基和硬的硅颗粒，采用普通刀具容易磨损。03铝活塞PCD刀具加工优点  PCD刀具在加工铝、铸铝、铝合金等方面一直有优势，而且PCD刀具的加工寿命是硬质合金刀具的几倍~几十倍，所以PCD刀具切削铝活塞具有许多优点，首先它有硬度比较高，耐磨损等优点，其次刀具锋利切削力小，加工表面粗糙度可满足铝活塞工艺要求，提高加工效率，也拉低了成本，因此PCD刀具在铝活塞加工中得到了广泛的应用，特别是批量加工的厂家。硬质合金刀具比PCD刀具寿命差几倍~几十倍  针对不同的加工要求，力博PCD刀具厂家有PCD铣刀、PCD铰刀、PCD成型刀、PCD钻头、PCD刀片、PCD刀盘以及PCD非标刀定制等多种选择，量身定制完整的刀具加工方案。

通过在显微镜下对丝锥切削刃进行放大检查，发现其上粘附有一些微小颗粒。分析结论是，这些金属颗粒来自于铝合金工件材料，尽管它们非常细小，但仍然会阻碍丝锥有效地切削螺纹。事实证明，通过提高冷却液压力来去除这些金属颗粒的设想并不正确。随后，提出了采用机械操作方式——用带有尼龙刷毛的刷子清刷丝锥的方案，而且在每一次攻丝循环时都必须进行这种操作。为了避免在加工中心上清刷丝锥造成攻丝循环中断而耗费时间，他们将尼龙刷安装在夹具上，并通过加工编程，使在每次攻丝循环开始之前，丝锥都紧靠着固定的尼龙刷对切削刃进行一次清刷。其结果是，操作工人反映，对加工后螺纹工件的检测结果表明，螺纹质量明显提高，螺纹表面清洁，无缺陷和微小毛刺。甚至在超过了规定刀具寿命(为便于管理刀具库存，企业针对所用每种刀具确定的使用寿命)之后，螺纹质量仍能保持合格。例如，用Emuge企业生产的M10×1-6H丝锥以600rpm的主轴转速、1mm/r的进给率攻丝时，引入清刷切削刃方法之前的规定刀具寿命为6000个孔;而引入清刷切削刃的方法之后，丝锥寿命已达到13000多个孔。按此计算，通过清刷切削刃，每年可节约的刀具成本大约为650美金。不想从事底层工作，想摆脱现状，想学习UG编程，可以找UG编程莫莫学习CNC数控。在丝锥上获得成功后，该方法被推广应用于所有切削刀具。尽管各种刀具延长寿命的效果并不一致，但结果仍然令人鼓舞。通过在每次加工循环开始时或结束后清刷切削刃，可使刀具寿命提高2-4倍不等。对可转位陶瓷铣刀片也进行了超过6个月的试验。清刷刀具切削刃的优势包括提高零件质量、延长刀具寿命、减少刀具库存，以及因降低了换刀频率而增加机床的加工时间。通过采取这项措施，该企业每年节省的生产成本约为12600美金。为了进一步延长刀具寿命，技术人员也尝试过用含有磨料的刷子来清刷切削刃，不过该方法并不成功，在所有情况下，刀具寿命反而有所降低。

（1）、线速度线速度对刀具寿命有显着影响。如果线速度高于样品规定线速度的20%，刀具寿命将减少到原来的1/2。如果增加到50%，刀具寿命只有原来的1/5。为了提高刀具寿命，需要了解每个工件的刀具材料、状态和线速度范围。每个企业的刀具具有不同的线速度。您可以从大家提供的相关样品中进行初步搜索，在加工过程中根据具体情况进行调整，以获得比较理想的效果。粗糙度和终点线速度数据不一致。粗加工主要去除余量，线速度较低。精加工主要保证尺寸精度和粗糙度，线速度高。（2）、切削深度切削深度对刀具寿命的影响不如线速度。每个凹槽具有相对较大的切削深度。粗加工时，应尽可能增加切深，以保证较大的切削率。在精加工时，必须使切深尽可能小，以保证工件的尺寸精度和表面质量。但切削深度不超过凹槽的切削范围。如果切削深度过大，则无法承受切削力，刀具会出现崩刃。如果切削深度太小，刀具会划伤工件表面并放气。（3）、进给量与线速度和切削深度相比，进给对刀具寿命的影响很小，但对工件表面质量的影响很大。在粗加工的情况下，可以通过增加进给量来提高毛坯的去除率。在精加工时，可以提高工件的表面粗糙度。如果允许粗糙度，可以提高加工效率。（4）、振动除了一种切削因素外，振动对刀具寿命的影响也很大。产生振动的原因有很多如机床刚性、刀具刚性、工件刚性、切削参数、刀槽、刀尖圆弧半径、刀刃后角、刀柄伸出长度等，但主要原因是加工刚性。受不了时间。切削力在加工过程中不断地在工件表面振动。必须综合考虑消除或减少振动。工件表面的振动理解为刀具与工件之间不断的敲击，而不是正常的切削，它会在刀具的尖端产生一些小的裂纹和碎屑，这些裂纹和碎屑就是这些裂纹和碎屑。它增加了切削力，进一步加剧了切削力。振动，这进一步增加了开裂和碎裂的程度。大大降低了工具的寿命。（5）、刀片材质在加工产品的情况下，主要是工件，热处理条件和间歇加工。例如，铸铁加工用钢材和刀片用刀片的硬度不一定与HB215和HRC62相同，间歇加工用的刀片和连续加工用的刀片也不一样。钢件用于加工钢件，铸造刀片用于铸造产品，cbn刀片用于加工淬硬的硬钢。（6）、使用的刀片数量刀具在使用过程中会产生大量的热量，使刀片的温度大大升高，但是当刀具未经处理或用冷却水冷却时，刀片会冷却，所以刀片始终处于高温范围内，导致刀片不断产生热膨胀和收缩，导致叶片出现小裂缝。在第一刃加工刀片时，刀具寿命正常，但随着刀片使用量的增加，裂纹扩散到其他切削刃，其他切削刃的寿命降低。

刀具的钝化处理主要是针对刃口进行的，刀具是需要根据不同的基体不同的型号不同的使用领域设定刃口的，也就是说刃口值的大小不是随便设定，需要针对以上因素来设定一个值，然后通过一定的方法来获得。1.具体说来如果刃口太小，那就很容易产生掉边角，那这样做出来合格率＊＊很低，所以要具体来看用途。2.刃口太小通常需要的涂层也需要很薄，如果太厚那就没必要做这么小的刃口。3.钝化目的就是把刃口值变大，那这样配上合适厚度的涂层，这样才真正的起到了提高刀具使用寿命的目的。4.钝化处理还可以一定程度上去掉一些毛刺。加工硬度低的材料时，用大螺旋角，因为前角增大，刃口锋利，所以加工铝 件大家都选 55 度螺旋角的三刃铣刀；加工硬度高的工件时，用小螺旋角，因为 前角减小，刃口有刚性切向的切削阻力随螺旋角的增大而减小，而轴向的阻力随螺旋角的增大而增 大。这就是大部分人选择 45 度螺旋角的原因螺旋角越大，垂直度、平面度和粗糙度精度会更好，可是排屑情况越差。所 以，大家加工切宽和刀具直径很接近的沟槽时，要选小螺旋角。螺旋角越大，工件与刃口的接触线越长，负荷就会越小，有利于刀具寿命。 但是，切削抵抗的轴向分力也会增大，刀具就容易松动。这时候可不要冤枉激光 对刀仪对刀不准，或者责怪主轴的热伸长。

深孔加工中导致刀具寿命短的有5个原因，分别是：1、 钻削条件不合理，处理的方法：检查钻削速度是否过高;适当设定进给速度。2、 机床原因，处理的方法：主轴偏摆是否过大;检查主轴和导向套是否同心;导向套和钻柄的间隙是否太大;防止偏摆，套筒的安装是否正确。3、 刀具原因，处理的方法：钻尖角和导向块选择是否正确;钻头长度是否比需要长度长太多;重磨是否符合要求(砂轮粒度是否太粗、崩刃未磨掉)。4、 切削液原因，处理的方法：切削液的选择是否正确(添加剂、黏度等) :切削液的过滤是否良好;油温太高时应增加油箱容积。5、 被加工材料，处理的方法：材质性能是否均匀。