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    刀具寿命管理
    刀具破损形式分为正常磨损和非正常磨损两大类。正常磨损是指刀具在无偶然因素的情况下正常切削过程中逐渐产生的磨损;非正常磨损是指刀具在偶然因素,如材料中的硬质点、外界的振动等导致刀具的崩刃、卷刃或断裂等损坏。完整的刀具寿命管理必须对两种磨损情况都进行管控。正常磨损刀具寿命管理刀具正常加工时,大家可以利用精雕数控系统自带的刀具寿命管理进行刀具管控,统计刀具在加工中使用的次数,如果使用次数等于前期刀具寿命试验的次数,则刀具寿命到期,系统自动选择刀组中另一把刀,直到刀组内所有刀具寿命到期才进行报警,以此来进行刀具寿命管理。非正常磨损刀具寿命管理实际的自动化加工过程中,刀具不可能全是正常磨损,也会出现崩刃或断裂等情况,此时数控系统自带的刀具寿命管理就不能满足管控要求,需要配合对刀仪进行管控。这样实际加工之前,每把刀具都要上对刀仪进行对刀,然后将刀长值与初始值进行比较,如果差值大于前期刀具寿命试验磨损量,则认为刀具出现崩刃、断裂等异常磨损,刀具寿命到期,同时出现报警,此时操机人员需停机检查*近几次零件的加工质量,防止因为非正常磨损加工出不合格品。激光对刀仪对刀具进行断刀监控通过以上步骤,运用精雕数控系统和对刀仪就可以实现自动化加工过程中的刀具寿命管理,保证自动化加工顺利进行,避免因刀具崩刃、断裂等异常未被及时发现而出现加工批量质量问题的发生,保证自动化加工产品质量。
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    刀具寿命能否提高?
          在数控加工中,刀具寿命是指从开始加工到刀尖报废整个过程中刀尖切削工件的时间或切削过程中在工件表面实际的长度。刀尖加工时间是刀具企业计算刀具寿命的主要考核指标。  一般以每个刀刃连续加工15-20分钟为刀具的使用寿命。刀具寿命由每个企业在实验室中相对理想的状态下测算出来。      根据不同的工件材质、不同的切削深度和进给量,按每个刀刃连续加工15-20分钟进行计算,算出相应的线速度与进给的关系,即构成了相应的切削参数表,所以每家企业的切削参数表也都不相同。一、刀具寿命能否提高?  刀具寿命仅为15-20分钟,能否进一步提高刀具寿命?显然,刀具寿命可以很容易得到提高,但只能以牺牲线速度为前提。线速度越低,刀具寿命增加相应更明显(但线速度过低,会导致加工时产生振动,会降低刀具寿命)。二、提高刀具寿命有没有实际意义?  在工件的加工成本中,刀具成本所占的比例非常少。线速度降低,即使刀具寿命增加,但由于工件加工时间也相应增加,刀具加工的工件数量不一定会增加,反而工件加工成本会增加。  需要正确理解的是,在尽可能保证刀具加工寿命的情况下,尽可能多的提高工件加工数量,这才是有意义的。
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    刀具硬度是指什么?
    硬度是衡量一把刀的重要标准之一。刀具硬度常用的指标有三种:洛氏硬度,布氏硬度和维氏硬度。一般情况下,大家所说的硬度指的是洛氏硬度。洛氏硬度的含意是在规定的外加载荷下,将钢球或金刚石压头垂直压入试件表面,产生压痕,测试压痕深度,利用洛氏硬度计算公式HR=(K-H)/C便可计算出洛氏硬度,用“HRC”表示。总结起来就是压痕越浅,HR值越大,所测刀具的硬度越高。比如HRC60,即代表在试验载荷为150kg下,使用顶角为120度的金刚石圆锥压头时,试件的压痕深度为0.08mm。很多人都认为刀具硬度越高越好,其实不然。检验好刀的标准从来都不只有这一个,不能过于追求刀具的硬度。刀具破损刀的硬度过低,刀刃的锋利度无法达到要求,并且容易出现卷刃现象;硬度过高,刀片虽然抗磨损能力强,但是太脆,容易在大力使用时发生断裂。真正的一把好刀,应当在硬度合适的情况下,增强韧性,保持锋利性,又不易卷刃。**的从来都是适当的,而非过量的。那么,刀剑的硬度多少*合适?这要看刀的类型和用途。开山刀、砍刀、户外生存刀,硬度在55-58HRC比较好。这类刀具一般都在野外使用,主要用于恶劣环境下的耐操性任务,如劈、砍、挖等。这就要求刀具不但具备一定的硬度,还要具有良好的韧性,不至于断裂,因此55-58的硬度*为合适。另外,此硬度范围的刀,也比较易于打磨,用普通石头就可以打磨得很锋利。
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    刀具钝化的目的
    刃口钝化技术,其目的就是解决刃磨后的刀具刃口微观缺口的缺陷,使其锋值减少或消除,达到圆滑平整,既锋利坚固又耐用的目的。刀具钝化的主要效果为:刃口的圆化:去除刃口毛刺、达到精确一致的倒圆加工。刃口毛刺导致刀具磨损,加工工件的表面也会变得粗糙,经钝化处理后,刃口变得很光滑,极大减少崩刃,工件表面光洁度也会提高。对刀具凹槽均匀的抛光,提高表面质量和排削性能。槽表面越平整光滑,排屑就越好,就可实现更高速度的切削。同时表面质量提高后,也减小了刀具与加工材料咬死的危险性。并可减少40%的切削力,切削更流畅。去除刀具涂层后产生的突出小滴,提高表面光洁度、增加润滑油的吸附。涂层后的刀具表面会产生一些微小的突出小滴,提高了表面粗糙度,使得刀具在切削过程容易产生较大的摩擦热,降低切削速度。刀具监控经过钝化抛光后,小滴被去除,同时留下了许多小孔,在加工时可以吸附更多的切削液,使得切削时产生的热量大大减少,可以极大得提高切削加工的速度。
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    硬质合金刀具
    硬质合金是由碳化钨(WC)、碳化钛(TiC)、碳化钽(TaC)和5%~10 %的钴组成,它的硬度大大超过高速钢,*高允许工作温度可达1000℃,具有优良的耐磨性能,在加工钢铁材料时,可减少切屑间的粘结现象。硬质合金刀具红硬性好在加工一般的材料时一般不加切削液而采用干切削在干切削时,工件温升较高,使工件易产生热变形,影响工件加工精度,所以在选用切削液时,要考虑硬质合金对骤热的敏感性,尽可能使刀具均匀受热,否则会导致崩刃。对于高速切削,要用大流量切削液喷淋切削区,以免造成刀具受热不均匀而产生崩刃,亦可减少由于温度过高产生蒸发而形成的油烟污染。陶瓷刀具这种材料采用氧化铝、金属和碳化物在高温下烧结而成,它的高温耐磨性比硬质合金还要好,故一般采用干切削。考虑到均匀的冷却和避免温度过高,也常使用水基切削液,但*好连续、充分的浇注,不要间断。金刚石刀具金刚石刀具具有极高的硬度,一般使用干切削。为避免温度过高,也像陶瓷材料一样,许多情况下采用水基切削液。根据不同的刀具材料合理选择切削液,不仅能提高工件的表面质量和加工精度,而且能减小工件的热变形和刀具破损,提高刀具的耐用度、降低生产成本,寻寻觅觅找的一款能和刀具恰好贴合的切削液也是不容易啊。
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