切削液选择的一般步骤切削液的选择，必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定，如图选择切削液的步骤。在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别。如强调防火和安全性，就应考虑选择水基切削液。当选择水基削液时，就应考虑废液的排放问题，企业应具备废液处理的设施。一些机床在高计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削液还是水基切削液。在确定切削液主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。情况应考虑选择油基切削液：①当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时（如刀具价格昂贵，刃磨刀具困难，装卸辅助时间长等）。②机床精密度高，＊＊不允许有水混入（以免造成腐蚀）的场合。③机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合切削液注意事项⑴切削液应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者的安全。⑵切削液应满足设备润滑、防护管理的要求，即切削液应不腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上残留硬的胶状沉淀物，确保设备的安全和正常工作.⑶切削液应保证工件工序间的防锈油作用，不锈蚀工件。加工铜合金时，不应选用含硫的切削液。加工铝合金时应选用PH值为中性的切削液。⑷切削液应具有优良的润滑性能和清洗性能。选择＊大无卡咬负荷PB值高、表面张力小的切削液，并经切削试验评定效果良好。(5)切削液应具有较长的使用刀具寿命，这时加工中心尤为重要。⑹切削液应尽量适应多种加工方式和多种工件材料。⑺切削液应低污染，并有废液处理方法。⑻切削液应价格适宜，配制方便。综上所述，用户在选用切削液时，可根据特定的加工情况，先初选认为综合性能较好的2～3种切削液，经工厂试用后，确定出性能满足本厂加工工艺要求，价格适宜的切削液。

1. 线速度线速度对刀具寿命的影响＊大。如果线速度高于样本规定线速度的20％，刀具寿命将降低为原来的1/2；如果提高到50％，刀具寿命将只有原来的1/5。要提高刀具的使用寿命，必须要知道每种被加工工件的材质、状态以及选用刀具的线速度范围。线速度在粗加工和精加工时的数据并不一致，粗加工以去余量为主，线速度要低；精加工以保证尺寸精度和粗糙度为主，线速度要高。2. 切深切深对刀具寿命的影响没有线速度大。每种槽型都有一个比较大的切深范围。粗加工时，切深尽量加大，保证＊大的余量去除率；精加工时，切深尽量小，保证工件的尺寸精度和表面质量。但切深不能超过槽型的切削范围。3. 进给相比较线速度和切深，进给对刀具寿命的影响＊小，但对工件的表面质量影响＊大。粗加工时，加大进给可以提高余量的去除率；精加工时，降低进给可以提高工件的表面粗糙度。在粗糙度允许的情况下，可以尽量加大进给，提高加工效率。4. 振动是除三大切削要素外，对刀具寿命影响＊大的因素。振动产生的原因很多，包括机床刚性、工装刚性、工件刚性、切削参数、刀具槽型、刀尖圆弧半径、刀片后角、刀杆悬伸长度等，但主要是由于系统刚性不够，不能抵抗加工时的切削力，导致加工时刀具在工件表面不停的振动所致。5. 刀片材质工件加工时，大家主要考虑的是工件材质、热处理要求以及是否断续加工等。例如：加工钢件的刀片和加工铸铁的刀片、加工硬度为HB215和HRC62的刀片都不一定相同；断续加工和连续加工用的刀片也不会相同。6. 刀片使用次数刀具使用过程中会产生大量的热量，使刀片温度大幅度升高，而不加工时或用冷却水冷却，又会使刀片温度降低，因此刀片一直处于一种较高的温度变化范围内，使刀片不停地热胀冷缩，导致刀片出现细小的裂纹。

一个成熟、完整的刀具管理系统对于机加工企业来说至关重要，不但可以帮助企业解决刀具管理问题，还可以达到降本增效的目的。第一部分是由刀具产品本身所决定的，是在产品设计、工艺编制和NC编程阶段产生的刀具清单和调刀图。这一部分对于刀具管理系统有以下几点要求：1、刀具管理系统必须具备与CAD、CAM、CAPP、ERP等工程系统的接口；2、刀具管理系统必须可以产生刀具清单；3、刀具管理系统必须在刀具数据库里有足够的刀具记录可供调用；4、刀具管理系统必须提供刀具2D图纸供制刀或调刀用；5、刀具管理系统必须提供3D模型供切削模拟；6、刀具管理系统必须支撑刀具工艺创新，反映行业特点；7、刀具管理系统必须为企业提供新的刀具的应用技术。第二部分是由刀具管理所决定的，是应用在产品制造阶段，对刀具进行正确的使用和物流管理。这一部分对于刀具管理系统有以下几点要求：1、刀具管理系统必须可以跟踪到刀具的位置；2、刀具管理系统必须便于管理刀具的库存；3、刀具管理系统必须可以管理刀具的调试信息；4、刀具管理系统必须可以反映刀具的使用信息；5、刀具管理系统必须可以管理刀具的维护；6、威尼人斯网址必须可以帮助企业分析、评估刀具管理的效果（刀具费用、刀具利用率、刀具寿命统计、生产人员技术水平）。

1刃口轻微塌陷。当工件的材料结构、硬度、余量不均匀，前角过大，导致切削刃强度低，工艺系统刚性不足，导致振动，或断续切削，磨削质量差时，切削刃容易发生微崩，即边缘区域出现微小的崩落、碎裂或剥落。这种情况发生后，刀具会失去部分切削能力，但可以继续工作。当切割继续时，刀片区域的损坏部分可能会迅速扩大，导致更大的损坏。2切割边缘或尖端断裂。这种损伤往往发生在比切削刃微切屑更恶劣的切削条件下，或者是微切屑的进一步发展。碎屑的大小和范围大于微碎屑，这使得刀具完全失去切削能力，不得不停止工作。刀尖断裂的情况，通常被称为脱尖。3刀片或刀具损坏。切削条件极其恶劣时，切削量过大，有冲击载荷，刀片或刀具材料有微裂纹。当由于焊接、打磨等原因导致刀片存在残余应力，以及操作不慎等因素可能导致刀片或刀具断裂时。4叶片表面剥落。用于脆性材料，如高TiC含量的硬质合金、陶瓷、PCBN等。由于表面层中的缺陷或潜在裂纹，或由于焊接和刃磨而在表面层中产生残余应力，当切削过程不够稳定或工具表面受到交变接触应力时，表面层容易剥落。剥落可能发生在前刀面上，刀可能发生在后刀面上。脱落物呈片状，脱落面积大。5切削部分的塑性变形由于钢和高速钢的强度和硬度较低，它们的切削部分可能会发生塑性变形。刀具破损硬质合金在高温和三维压应力作用下直线工作时，还会在表层产生塑性流动，甚至使切削刃或刀尖的塑性变形面塌陷。一般在切削量较大，加工较硬的材料时会发生崩刃。

刀具材料的选择对刀具寿命、加工效率、加工质量和加工成本等的影响很大。刀具切削时要承受高压、高温、摩擦、冲击和振动等作用。因此，刀具材料应具备如下一些基本性能：① 硬度和耐磨性：刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，一般要求在60HRC以上。刀具材料的硬度越高，耐磨性就越好。② 强度和韧性：刀具材料应具备较高的强度和韧性，以便承受切削力、冲击和振动,防止刀具脆性断裂和崩刃。③ 耐热性：刀具材料的耐热性要好，能承受高的切削温度，具备良好的抗氧化能力。④ 工艺性能和经济性：刀具材料应具备好的锻造性能、热处理性能、焊接性能；磨削加工性能等，而且要追求高的性能价格比。金刚石是碳的同素异构体，它是自然界已经发现的＊硬的一种材料。金刚石刀具具有高硬度、高耐磨性和高导热性能，在有色金属和非金属材料加工中得到广泛的应用。⑴ 金刚石刀具的种类：① 天然金刚石刀具；② PCD金刚石刀具；③ CVD金刚石刀具⑵ 金刚石刀具的性能特点：① 极高的硬度和耐磨性；② 具有很低的摩擦系数；③ 切削刃非常锋利；④ 具有很高的导热性能；⑤ 具有较低的热膨胀系数⑶ 金刚石刀具的应用及非金属材料进行精细切削及镗孔。适合加工各种耐磨非金属，如玻璃钢粉末冶金毛坯，陶瓷材料等；各种耐磨有色金属，如各种硅铝合金；各种有色金属光整加工。金刚石刀具的不足之处是热稳定性较差，切削温度超过700℃～800℃时，就会完全失去其硬度；此外，它不适于切削黑色金属，因为金刚石(碳)在高温下容易与铁原子作用，使碳原子转化为石墨结构，刀具极易损坏。