资讯动态
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    机床刀具磨损的检测方法有些什么?
    接触式刀具破损检测方式,一般是用刀具与触头间的接触来判断刀具是否出现断刀,破损或者磨损。检测时,只要给出启动信号,触头便从原点位置向被测刀具移动。若刀具正常,则触头触及刀具后马上返回;若刀具这段,触头到达指定位置未触及刀具则能判断刀具已断刀、破损或者磨损,于是便返回报警信息。德国BK Mikro断刀检测装置就是典型的接触式刀具破损检测。非接触式刀具磨损检测方式,则是利用激光或者通过CNC加工的实时功率来判断刀具是否断刀、破损或者磨损,在加工时功率发生异常波动超过限定值则直接报警,是一种实时、在线的刀具检测方式,可有效保护机床。
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    影响数控刀具耐磨性有哪些因素呢?
    1、刀具材料  刀具材料是决定刀具切削性能的*根本因素,对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。  刀具材料越硬,其耐磨性越好,硬度越高,冲击韧性越低,越容易崩。硬度和韧性是相互矛盾的,也是刀具生产厂家所应解决的一个关键问题,如何平衡硬度和韧度一直是各大厂家苦心研究的课题。2、刀具几何角度  刀具选择合适的几何角度,有助于减小刀具的振动,刀具也不容易崩口3、刀具的槽形  选择适合的槽形有助于提高刀具的耐磨性,现在市场上比较通用的款是带点,这款刀片适合机床性能比较好的机床。如果机床性能比较差,选用带圆弧形的角度比较大的会比较好,这种刀具比较锋利,加工不锈钢也适合这种刀具。4、刀具涂层  涂层刀具具有表面硬度高、耐磨性好、化学性能稳定、耐热耐氧化、摩擦因数小和热导率低等特性,切削时可比未涂层刀具提高刀具寿命3~5倍以上,提高切削速度20%~70%,提高加工精度0.5~1级,降低刀具消耗费用20%~50%。
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    刀具机械作用的磨损
    刀具磨损与一般机械零件的磨损不同,一方面由于刀具前刀面所接触的切屑和后刀面所接触的工件都是新生表面,这个表面不存在氧化层或其他污染。另一方面又由于刀具的摩擦区(前刀具、后刀面)是在高压(大于工件材料的屈服应力)、高温(700~1200℃)作用下进行的,所以刀具的磨损原因极其复杂,按性质大体可分为机械作用和热-化学作用两类原因。1、机械作用的磨损两相接触物体表面间,具有相对运动时,硬物体使软物体摩擦面上材料减少的现象,称为机械磨损。刀具材料虽比工件材料硬,但从微观上看,在工件材料中包含有氧化物(SiO2、AL203)、碳化物(Fe3C、SiC)等硬质点。这些硬质点的硬度很高,它们像切削刃一样,在刀面上划出划痕,使刀具磨损。此外,积屑溜脱落的碎片,黏结在切屑或工件上,也会使刀具磨损。机械磨损是低速时形成刀具磨损的主要原因。这时,切削温度较低,其他磨损都不显著。由机械磨损产生的磨损量与刀具和工件间相对滑动距离或切削路程成正比。
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    常见的刀具磨损形态
    在切削加工中,通常出现的刀具磨损包括如下三种形态:第一种是由于机械作用而出现的磨损,如崩刃或磨粒磨损等;第二种由于切削热作用而出现的磨损,如粘结、扩散等;第三种是由于化学因素导致的切削刃软化、溶融而产生的破断、热疲劳、热龟裂等。1)机械磨损产生的原因切削难加工材料时,在很短时间内出现刀具磨损,这是由于被加工材料中存在较多促使刀具磨损的因素。多数难加工材料均具有热传导率较低的特点,这种影响的结果会使刀具材料中的粘结剂在高温下粘结强度下降,从而加速了刀具磨损。2)切削热导致的磨损在切削高硬度、高韧性时材料时切削刃的温度很高,也会出现与切削难加工材料时类似的刀具磨损。尤其是加工生成短切屑的工件材料时,会在切削刃附近产生月牙洼磨损,往往在短时间内即出现刀具破损。3)化学因素导致的磨损难加工材料中的成分和刀具材料中的某些成分在切削高温条件下产生反应,出现成分析出、脱落,或生成其他化合物,这将加速形成崩刃等刀具磨损现象。
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    以经验值计测量刀具寿命
    有经验的从业人员,对一些常用材料、常用刀具在加工某一类特定材料工件的使用寿命,有丰富的经验积累,能直接地估算刀具寿命。如直径在Ф25~Ф30之间的涂层硬质合金钻头,加工普通碳钢时钻孔长度约20~30米累计长。加工铸铁时一般在80~100米累计总长。上面所说的三种估算方法,仅是通常情况下,大致的估计算。无论是按切削时间来算,还是按切削距离来算,都是比较保守的。因为很少有刀具制造厂家提供这些数据。即使提供,也仅仅是提供者在实验室里特定环境条件下的特例,不一定具有普遍引导意义。而以经验值估算,有相当大的局限性,不一定具有普遍的共性,也只能在基本同的条件下,粗略的估计。但就某个品牌某种刀具在某类材料的加工方面,这种估算方法比较贴近实际。在相同、或接近条件下,可以作为参考。
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