与传统加工方法相比，数控加工对刀具的要求，尤其在刚性和耐用度方面更为严格。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：既要求精度高、强度大、刚性好、耐用度高，又要求尺寸稳定，安装调整方便。1.根据数控加工对刀具监控的要求，选择刀具材料的一般原则是尽可能选用硬质合金刀具。只要加工情况允许选用硬质合金刀具，就不用高速钢刀具。2.陶瓷刀具不仅用于加工各种铸铁和不同钢料，也适用于加工有色金属和非金属材料。使用陶瓷刀片，无论什么情况都要加V信：UG5209领免费数控课程用负前角，为了不易崩刀，必要时可将刃口倒钝。陶瓷刀具在下列情况下使用效果欠佳；短零件的加工；冲击大的断续切削和重切削；铍、镁、铝和钛等的单质材料及其合金的加工（易产生亲和力，导致切削刃剥落和崩刀）。　　3.金刚石和立方氮化硼都属于超硬刀具材料，它们可用于加工任何硬度的工件材料，具有很高的切削性能，加工精度高，表面粗糙值小。一般可用切削液。

典型刀具的使用寿命是每片刀片连续加工15到20分钟。刀具寿命是企业在比较理想的条件下测量出来的。根据不同的加工深度和不同的工件材料进给量，每片刀片连续加工15-20分钟，计算出相应的线速度与进给量的关系，形成相应的切削参数表。因此，每个企业的切割数据表也不同。1、刀具寿命会提高吗？刀具寿命15~20分钟，刀具寿命能否进一步提高？显然，您可以轻松地提高工具的使用寿命，但前提是要以生产线速度为代价。线速度越低，刀具寿命增加越明显（但线速度越低，加工时的振动会降低刀具寿命）。2、提高刀具寿命有实际意义吗？刀具成本与工件加工成本的比值很小。当线速度降低时，即使刀具寿命增加，刀具加工的工件数量也不一定增加，但加工产品的加工成本增加。应理解为尽可能多地增加工件，同时确保尽可能长的刀具寿命。

　　刀具材料决定刀具切削性能根本因素，对于加工效率、加工质量、加工成本以及刀具耐用度影响很大。使用碳工具钢作为刀具材料时，切削速度只有m/min左右；世纪初出现了高速钢刀具材料，切削速度提高到每分钟几十米；年代出现了硬质合金，切削速度提高到每分钟一百多米至几百米；当前陶瓷刀具超硬材料刀具出现，使切削速度提高到每分钟一千米以上；被加工材料发展也大大地推动了刀具材料发展。　　一刀具材料应具备性能　　性能优良刀具材料，保证刀具高效工作基本条件。刀具切削部分强烈摩擦、高压、高温下工作，应具备如下基本要求。　　高硬度高耐磨性　　刀具材料硬度必须高于被加工材料硬度才能切下金属，这刀具材料必备基本要求，现有刀具材料硬度都HRC以上。刀具破损材料越硬，其耐磨性越好，但由于切削条件较复杂，材料耐磨性还决定于它化学成分金相组织稳定性。

刀具管理是指机械制造过程中涉及刀具运用技术及其他相关的管理活动的总称，它主要包括刀具破损、刀具调整、库存管理、新刀规划、刀具优化和采购等活动。刀具管理尤为关键。一方面金属切削加工过程中，刀具的性能和质量直接影响到产品的生产效率和成本，这就要求企业需要专业度极强的刀具技术常识；另一方面，刀具的管理包含现场领用、质量管理、物流库存管理、信息与数据库的收集、刀具成本优化和控制，使得刀具管理成为一项繁琐复杂的工作，消耗企业大量的管理成本。因此对于企业来说，与其将大量精力投入在思考刀具管理方法上，不如将刀具管理外包给更为专业的第三方企业。这样不但可以为企业节约人力成本、时间成本，还可以在刀具管理过程中及时优化产品，达到降本增效的目的。

切削液的选择，必须考虑机床、刀具、加工工艺等综合因素来确定，如图选择切削液的步骤。在根据加工方法、要求精度来选择切削液之前，设置了安全性、废液处理等限制项目，通过这些项目可确定是选择用油基切削液还是用水基切削液这两大类别。如强调防火和安全性，就应考虑选择水基切削液。当选择水基削液时，就应考虑废液的排放问题，企业应具备废液处理的设施。有些工序，如磨削加工，一般只能选用水基切削液；对于使用硬质合金刀具的切削加工，一般考虑选用油基切削液。一些机床在高计时规定使用油基切削液，就不要轻易改用水基切削液，以免影响机床的使用性能。通过权衡这几方面的条件后，便可确定选用油基切削液还是水基切削液。刀具寿命在确定切削液主项后，可根据加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等项目和切削液的特征来进行第二步选择，然后对选定和切削液能否达到预期的要求进行鉴定。鉴定如果有问题，再反馈回来，查明出现问题的原因，并加以改善，＊后作出明确的选择结论。